mecanizado y soldadura

Aserrado
El aserrado o serrado es una operación de corte por arranque de viruta. Se emplea para separar una pieza en dos o más partes eliminando material de entre estas.
Las operaciones de aserrado se pueden realizar de forma manual empleando la sierra de mano o de forma mecánica empleando sierras eléctricas o neumáticas.

Aserrado manual
el aserrado manual se realiza con sierra de mano: el operario realiza el movimiento de vaivén necesario para desplazar la hoja.
Antes de proceder al aserrado, se debe escoger la hoja de sierra que mejor se adapte al trabajo. Para ello, se deben tener en cuenta los siguientes factores:
 · El tipo de material por serrar, entre los mas habituales se encuentran el hierro, el acero, el cobre, el  aluminio, el plástico, etc.
 · El espesor de la pieza, puesto que la hoja siempre debe tener dos dientes en contacto con el metal para evitar que se agarren los dientes y se rompa la hoja.
 · La hoja se debe encontrar limpia de grasas y en perfectas condiciones de conservación. Se montará en su  arco con el filo de los dientes en sentido de avance para que el movimiento de corte sea correcto.
 · La hoja debe quedar suficientemente tensa, ya que en caso contrario se desviará en la pieza y se romperá.
 · La pieza debe estar bien sujeta en un tornillo de banco o en el propio elemento del trabajar. En todo    momento se deben evitar el balanceo y las vibraciones de la pieza.
 · Se tratará en la pieza la línea de corte y este se realizará manteniendo una presión moderada en el avance  y liberando la presión en el retroceso, basculando la sierra para facilitar el despegue de los dientes.
 · Se debe utilizar toda la longitud de la hoja en el movimiento de avance.
 · Si se cortan tubos, se deben girar a medida que avance el corte.

Arco de sierra
El arco de sierra, también llamado marco o bastidor, constituye el soporte de la hoja de sierra.
Los marcos pueden ser fijos o extensibles y su longitud puede variar para el montaje de hojas de ocho a doce pulgadas. La forma del marco puede ser plana o en forma de tubo.
El arco incluye, por un lado, el taco fijo para la sujeción de la hoja y, por el otro, el taco móvil, que se desliza a través del arco y permite el montaje de la hoja de sierra. La hoja de sierra se ajusta por medio del tornillo de regulación o palomilla del taco móvil.
El arco incorpora un mango, de manera o plástico, para que el operario pueda realizar el esfuerzo manual sobre la sierra.

Hoja de sierra
La hoja de sierra consiste en una lámina delgada de acero al carbono HS o acero rápido HSS provista de un dentado en un uno o ambos cantos y en cuyos extremos lleva los taladros para la fijación en los tacos de arco.
Las hojas de sierra se clasifican según las siguientes medidas:
 · La longitud de la hoja: Es la medida en pulgadas que existen entre los centros de los taladros de sujeción  de la hoja.
 · La anchura de la hoja de sierra: Es la distancia entre los contornos de esta y se expresa en pulgadaas o  milímetros.
 · El grado de corte: Se expresa a través del número de dientes.

Aserrado mecánico
Se realiza con máquinas que suplen el esfuerzo que el operario realizar en el aserrado manual. Las máquinas más empleadas sol la sierra alternativa, la sierra de cinta y la sierra eléctrica de mano o vaivén.

Sierra alternativa
La sierra alternativa se emplea para realizar cortes en piezas de gran espesor con un aporte mínimo de calor.
El funcionamiento se basa en desplazar la hoja de sierra de forma automática sujetando las piezas en las mordazas de amarre y regulando la altura de la hoja de sierra con respecto a la pieza. Las sierras alternativas disponen de regulación manual de avance y velocidad de corte.
Esta máquina dispone de un sistema de refrigeración automático con taladrina o aceite de corte que enfría continuamente la zona de corte.

Sierra de cinta
Dispone de una hoja de sierra flexible, circular y cerrada denominada cinta. El accionamiento es eléctrico mediante unos rodillos que giran movidos por el motor eléctrico. La velocidad de giro es regulable y el avance es manual.
La pieza se sujeta en las mordazas de amarre, que permiten realizar cortes con distintos grados de inclinación.

Sierra de vaivén, roedoras, cizallas
Estas sierras emplean los mismos sistemas de corte que las herramientas manuales con la diferencia de que disponen de un motor que mueve la hoja del sistema de corte, el mecanismo roedor o la hoja de una cizalla.

                       

Radial de mano o amoladora portátil
La radial de mano es una máquina- herramienta de corte por abrasión. Esta dispone de un motor eléctrico en cuyo eje se monta el disco de fricción. Según el tipo de disco que se instale, puede realizar operaciones de corte o repasado.

Limado
La técnica de limado se emplea para repasar las superficies en las que sobra material. Esta operación se realiza mediante el arranque de virutas del materia. Se puede llevar a cabo de forma manual, empleando las limas, o de forma mecánica, empleando una herramienta mecánica llamada límadora.

La lima
Las limas se fabrican con acero templado extraduro y se tallan en superficie de tal manera que facilitan el arranque de virutas en el sentido de avance de la lima. El tallado que presenta en el cuerpo está formado por una serie de dientas cortantes que arrastran la viruta hacia el exterior de la lima. Las principales partes son el mango, la cola, el talón, el cuerpo y la cabeza.
Las diferentes características de las limas determinan el tipo de trabajo a realizar. Estas características son la forma, el tamaño, el picado y el grado de corte.

Forma de la lima
Las limas vienen definidas por la forma geométrica que presentan en la sección transversal de su cuerpo. Esta forma geométrica determinará su utilización en los distintos tipos de superficies.

Tamaño de la lima
La longitud del cuerpo de la lima es llamada longitud comercial. Esta longitud es la distancia entre el extremo de la lima y el talón. La longitud de la lima va expresada en pulgadas. Las más habituales son de 6´´, 7´´ y   8´´.

Picado
Es el grado de rugosidad que presenta el cuerpo de la lima. El tipo de picado más común en mecanizado es el picado doble. Este dispone dos tallas: una aproximadamente a 45 grados y la otra a 80 grados.

Grado de corte
El grado de corte de una lima viene determinado por el número de dientes por unidad de superficie. Cuando mayor sea el número de dientes, más fina será la lima.

Proceso de limado
Para realizar un trabajo de limado correcto, debe tenerse en cuenta una serie de operaciones previas al propio limado.

Fijación de la pieza
La pieza debe estar correctamente centrada y fijada, de manera que se evite el movimiento de vaivén. Siempre que sea posible, se sujetará en un tornillo de banco y se colocará a la altura adecuada, según la estatura del operario.

Elección del tipo de lima
La elección de la lima más adecuada se determina en función del material de la pieza y de su acabado. Debemos utilizar limas en perfectas condiciones con el mango bien fijado y que no tengan un picado defectuoso o estén sucias por aceites o grasas o embozadas por un trabajo anterior. En este caso, se deben quitar las virutas que quedan incrustadas con el cepillo de púas denominado carda, nunca con otra lima o golpeándola contra el banco.

Situación del operario y forma de sujetar la lima
El operario se deberá colocar frente al tornillo en una posición centrada. El ritmo de limado de ajustará a las características del trabajo: de cincuenta a sesenta golpes por minuto es el más frecuente para desbastar.
Para los operarios diestros, la lima se sujetará con la mano derecha, apoyando el mango en el centro de la mano y situando el dedo pulgar por encima de este y los demás, rodeándolo. Con la mano izquierda se sujetará el extremo de la lima para evitar el balanceo.
Conviene ir comprobando la correcta ejecución del proceso empleando para ello el calibre y la escuadra.

Taladrado
Taladrar consiste en un proceso de corte por arranque de viruta que permite realizar agujeros u orificios de distintos diámetros y de sección circular o cónica.
En la operación de taladrado, la broca realiza dos movimientos:
 · Un movimiento rotativo que facilita el corte del material y la eliminación de la viruta.
 · Un movimiento rectilíneo de avance que introduce la broca en la pieza.

Máquina de taladrar
La máquina utilizada para realizar las operaciones de taladrado es la taladradora. Esta maquina genera el movimiento de rotación de la broca necesario para realizar los agujeros. Las taladradoras pueden ser:
 · Taladradoras portátiles: eléctricas o neumáticas.
 · Taladradoras fijas: Normalmente van montadas en una columna y disponen de un sistema de poleas que permite controlar la velocidad de la broca.

                                   

la taladradora utiliza como herramienta de corte la broca, que se sujeta por un portabrocas acoplado a la propia máquina o a un cono Morse.

Brocas
La broca es una herramienta de corte fabricada en acero especial. Su misión consiste en arrancar el material de la pieza realizando el vaciado del agujero.
Su forma es cilíndrica y en su cuerpo lleva practicadas dos o mas ranuras helicoidales que finalizan en dos aristas o filos cortantes en la punta denominados labios.
Generalmente, las brocas de diámetro inferior a 13 mm tienen el mango cilíndrico y a partir de 15 mm el mango es cónico y para su montaje se utiliza el cono Morse.

Operación de taladrado
Para realizar un agujero en una pieza con la taladradora, lo primero que se debe hacer es marcar el punto exacto donde posicionar posicionar la broca. Para ello, se realizará un graneteado con el martillo y el granete.
Posteriormente se fija la broca a la máquina mediante el portabrocas o se introduce a presión en el cono Morse.
Si la taladradora permite el ajuste de velocidad, se selecciona la velocidad adecuada en función del diámetro de la broca y del material que taladrar. Si la pieza se puede mover, se debe sujetar con ayuda de una mordaza.
A continuación se inicia el giro de la máquina; la broca debe estar separada de la pieza y se la va acercando poco a poco. Para agujeros de gran diámetro, se recomiendan realizar previamente un agujero con una broca de menor diámetro. Para taladrar en metales es importante refrigerar la broca durante el taladrado con taladrina. Una vez finalizado el agujero, se debe limpiar la zona de virutas.

Lubricación y refrigeración en la operación de taladrado
En la operación de corte se produce un rozamiento provocado por el contacto entre la broca y la pieza. Este rozamiento genera una gran cantidad de calor que puede llegar incluso a destemplar la broca y a deteriorar la pieza.
Para evitar calentamientos excesivos, es necesario refrigerar la zona de corte empleando taladrina, aceite de corte o líquidos específicos para refrigerar. La refrigeración aumenta el rendimiento de las brocas al 20%.

Escariado y avellanado
Tras el proceso de taladrado de un agujero, se pueden realizar en este dos operaciones de mecanizado complementarias, que son el escariado y el avellanado.

Escariado
El escariado es un proceso de mecanizado por arranque de viruta mediante el cual se obtiene un agujero con un acabado superficial de alta calidad y de gran exactitud.
Esta operación se realiza taladrando un agujero previo de menor diámetro y, posteriormente, mecanizando con una herramienta de corte con la medida exacta denominada escariador.
El escariador es una herramienta fabricada en acero templado, de forma circular, que dispone en su periferia de unos filos de corte para el arranque del material.
Existen dos métodos de escariado, el mecánico y el manual:
 · El escariado mecánico se realiza con máquinas especiales llamadas rectificadoras de cilindros.
 · El escariado manual se realiza gracias al movimiento de rotación del escariador con una herramienta  denominada giramachos. Esta permite, por medio de giros y avance lento y uniforme, que los filos del  escaríador arranquen el material de la pieza con gran precisión.

Avellanado
El avellanado es una operación de mecanizado mediante la cual se realiza un rebaje cónico al inicio de los agujeros. Entre otras funciones, este rebaje permite albergar cabezas de remaches y tornillos sin sobresalir de la pieza o facilitar la entrada para los machos de roscar.
La herramienta utilizada para realizar la operación de avellanado se denomina fresa de avellanar.
La fresa dispone de un mango para su fijación en la máquina y de una cabeza cónica para la eliminación del material que puede ser de corte o de abrasión:
 · La fresa de corte se fabrica en acero y dispone en la parte cónica de una serie de filos para realizar el  corte.
 · La fresa de abrasión se fabrica con esmeril. El poder de abrasión de la fresa dependerá del tamaño del  grano del abrasivo y de su estado.
Los ángulos de corte de las fresas de avellanar dependerán del tipo de avellanado que se tenga que realizar. Los más habituales son de 45, 60, 75 y 90 grados.
La fresa se monta en la taladradora como si de una broca se tratara y el corte se realiza por la acción de giro de la máquina.

Roscado
Una rosca es una hélice construida de manera continua y uniforme sobre un cilindro y con un perfil. La operación de mecanizado de rosca se denomina roscado.
Si la hélice va mecanizada por la parte exterior del cilindro, se denomina tornillo y si, por el contrario, va por la parte interior, se denomina tuerca.

Características de las roscas
Las dimensiones principales de las roscas son las siguientes:
 · Diámetro nominal o exterior (D).
 · Paso (P).
 · Ángulo de rosca o de flancos.
                           

Diámetro nominal o exterior (D)
Es el diámetro mayor de la rosca. En un tornillo, el diámetro exterior es el diámetro medido entre las crestas de los filetes, mientras que en una tuerca es el diámetro medido entre los fondos de los valles.
Este diámetro tiene unas décimas menos que el diámetro exterior teórico de la rosca.

Paso (P)
El paso de una rosca es la distancia en milímetros entre dos crestas consecutivas y corresponde a la longitud que avanza un tornillo en un giro de 360 grados. El paso de la rosca pueden ser fino, medio o normal y grueso.

Ángulo de rosca o de flancos
Es el ángulo formado por los flancos de un filete. Se mide en grados. En las roscas métricas es de 60 grados y en las roscas del sistema inglés Whitworth, de 55 grados.

Ejercicios

1. El escariado es un proceso:
es un proceso de mecanizado por arranque de viruta mediante el cual se obtiene un agujero con un acabado superficial de alta calidad y de gran exactitud.

2. El escariado se realiza:
Esta operación se realiza taladrando un agujero previo de menor diámetro y, posteriormente, mecanizando con una herramienta de corte con la medida exacta denominada escariador.

3. El escariado es una herramienta:
El escariador es una herramienta fabricada en acero templado, de forma circular, que dispone en su periferia de unos filos de corte para el arranque del material.

4. Existen dos métodos de escariado, el mecánico y el manual. Descríbelos.
· El escariado mecánico se realiza con máquinas especiales llamadas rectificadoras de cilindros.
· El escariado manual se realiza gracias al movimiento de rotación del escariador con una herramienta denominada giramachos. Esta permite, por medio de giros y avance lento y uniforme, que los filos del escaríador arranquen el material de la pieza con gran precisión.

5. ¿El avellanado es?
El avellanado es una operación de mecanizado mediante la cual se realiza un rebaje cónico al inicio de los agujeros.

6. Con el rebaje de avellanado ¿que permite?
permite albergar cabezas de remaches y tornillos sin sobresalir de la pieza o facilitar la entrada para los machos de roscar.

7. La fresa del avellanado dispone:
La fresa dispone de un mango para su fijación en la máquina y de una cabeza cónica para la eliminación del material

8. Fresa de corte y fresa de abrasión.
· La fresa de corte se fabrica en acero y dispone en la parte cónica de una serie de filos para realizar el corte.
· La fresa de abrasión se fabrica con esmeril. El poder de abrasión de la fresa dependerá del tamaño del grano del abrasivo y de su estado.

9. Roscado.
Una rosca es una hélice construida de manera continua y uniforme sobre un cilindro y con un perfil. La operación de mecanizado de rosca se denomina roscado.

10. Características de las roscas.
Las dimensiones principales de las roscas son las siguientes:
 · Diámetro nominal o exterior (D).
 · Paso (P).
 · Ángulo de rosca o de flancos.

11. Diámetro nominal o exterior (D).
Es el diámetro mayor de la rosca. En un tornillo, el diámetro exterior es el diámetro medido entre las crestas de los filetes, mientras que en una tuerca es el diámetro medido entre los fondos de los valles.

12. El paso y ángulo de rosca o de flancos.
El paso de una rosca es la distancia en milímetros entre dos crestas consecutivas y corresponde a la longitud que avanza un tornillo en un giro de 360 grados. El paso de la rosca pueden ser fino, medio o normal y grueso.
Es el ángulo formado por los flancos de un filete. Se mide en grados. En las roscas métricas es de 60 grados y en las roscas del sistema inglés Whitworth, de 55 grados.

Rosca métrica (sistema internacional)
Rosca métrica internacional, (ángulo de la rosca 60º). Llamada también roscas del sistema métrico (SI). Para las necesidades de la industria se han unificado 5 series, designadas respectivamente MA, MB, MC, MD, ME. La serie MA es la de la tornillería normal. La serie MB es para tornillería de rosca fina. Las otras series están reservadas para órganos mecánicos.

Rosca Whitwoth (sistema ingles)
En la rosca whitwoth, el ángulo que forman los flancos de los filetes es de 55 grados y las crestas y los fondos son redondeados.
El diámetro nominal o exterior de las roscas se expresan en pulgadas. El paso se obtiene contando el número de hilos o filetes que hay en una pulgada y se expresa en hilos por pulgada. se identifica con la letra G después del número.

Tecnicas de mecanizado
· Terrajas o cojinetes de roscar: Para realizar roscas exteriores en varillas cilíndricas, se emplea la herramienta de corte denominada terraja.
La terraja es un herramienta cilíndrica fabricada con acero al carbono o acero rápido. En su interior lleva mecanizada una rosca con tres o más ranuras longitudinales que forman las aristas de corte y permiten la salida de la viruta.
La entrada de la rosca de la terrja es cónica con un ángulo comprendido entre 60 y 120 grados, lo que facilita el inicio y centrado de la rosca. En la cara posterior, lleva gravadas sus medidas.

· Giramachos o portaterrajas: Son portaherramientas manuales de acero fabricados para girar los machos y las terrajas durante el roscado. Pueden ser fijos o regulables,  incluso pueden tener un mecanismo de carraca. Permiten el giro de las herramientas a través del movimiento de palanca de sus brazos.

                                               

Roscado manual
La técnica de roscado consiste en mecanizar o repasar roscas en tuercas y tornillo.
Con ayuda de las siguientes fórmulas podemos calcular el diámetro de la varilla a roscar para roscado de tornillos y el diámetro de la broca para el roscado de tuercas.

Roscado de tuercas o roscas con machos de roscar
El proceso de roscado es el siguiente:
1. Trazar el centro donde se va a realizar el agujero y marcado con un granete.
2. Taladrar con una broca adecuada a la rosca que se realice.
3. Avellanar la entrada de 60 a 120 grados.
4. Colocar el macho número 1 de inicio en perpendicular a la pieza y verificar esta posición con una escuadra.
5. Girar el macho en sentido de avance de la rosca.
6. Lubricar con aceite de corte.
7. Repasar la rosca con el macho de acabad realizando el mismo procedimiento.

Roscado de tornillos con terraja
El proceso de roscado en este caso es:
1. Selecciona el diámetro de la varilla en función de la rosca que realizar.
2. Realiza un avellanado a 45 grados en la varilla para ayudar al inicio de la rosca y permitir que la terraja se     agarre en el material.
3. Coloca la terraja perpendicular a la varilla a 90 grados y girala en sentido de avance para realizar la rosca     y en sentido contrario para romper las virutas.
Las roscas con terraja se realizan de una sola pasada. No hay terraja de acabado, por lo que el proceso se debe realizar despacio lubricando con aceite de corte.

Remachado
El remachado es una técnica de unión que permite la fijación de dos o más piezas mediante remaches. Para ello, ambas piezas deben disponer de un agujero en el que se introduce el remache y que, mediante la acción de la presión de la remachadora, lo fija presionando fuertemente las piezas.
El principal elemento de este tipo de unión es el remache, que consiste en un cuerpo cilíndrico metálico con dos cabezas: una conformada en la fabricación del remache y otra creada en la operación de remachado.
La cabeza del remache puede ser de diferentes formas.

Los remaches se fabrican con materiales maleables de fácil conformación y se designan por el diámetro y la longitud del cuerpo. Según su forma de montaje, los remaches se pueden clasificar en remaches de compresión o remaches de tracción.

                               

En la operación de remachado, la herramienta utilizada dependerá del tipo de remache utilizado. En el caso del remachado por compresión, las herramientas que se utilizan básicamente pueden ser una sufridera y un martillo. Para el remachado de tracción, la herramienta es la pistola remachadora, que puede ser manual a palanca o manual neumática. Estas funcionan mediante un sistema de tracción que estira del vástago del remache mientras se sujeta la cabeza de este. La pistola remachadora dispone de boquillas intercambiables para su sustitución en caso de necesitar remaches con espigas de diferente grosor.
El desmontaje de los remaches se realiza destruyendo su cabeza. Para ello, se utiliza generalmente una máquina de taladrar y una broca que, mediante su filo, arranca el metal del remache.

Medidas de seguridad y gestión de residuos
Las operaciones de mecanizado conlleven diferentes riesgos para los operarios. Estos riesgos se pueden reducir si se toman las medidas de seguridad oportunas. En cuanto a las medidas de protección individual más relevantes, son:
1. Respetar en todo momento las recomendaciones de seguridad.
2. Emplear el equipo de protección individual (EPI):
  · Proteger las manos con guantes para evitar riesgos mecánicos.
  · Proteger los ojos con unas gafas o protectores oculares.
  · En los trabajos con ruidos excesivos, se emplearán protectores auditivos.
Asimismo, también se tienen en cuenta algunas medidas de protección colectiva, como:
  · Protección de máquinas con barreras.
  · Dispositivos de parada de emergencia en máquinas.
Los residuos que se generan en las operaciones de mecanizado deben ser convenientemente almacenados para su posterior reciclaje. Para ello, se utilizarán envases específicos que permitan su clasificación y la retirada y reciclado por una empresa autorizada.
Los residuos que más se generan en las operaciones de mecanizado son:
  · Aceites y taladrinas.
  · Papel y trapos de limpieza impregnados con aceite.
  · Virutas y restos metales.

amovibles

Uniones atornilladas
La unión de piezas con tornillos y tuercas es el método de unión más empleado en la fabricación y montaje de los vehículos. La mayoría de componentes se encuentran atornillados a la carrocería. La tornillería empleada está normalizada para facilitar la sustitución de los tornillos en el mantenimiento y las reparaciones. Las normas y los tipos de roscas más empleados son los siguientes:
· El sistema métrico, empleado en la mayoría de uniones en los conjuntos mecánicos y vehículos europeos.
· El sistema inglés, utilizado en vehículos ingleses y en algunos fabricados en Estados Unidos, Japón, etc.
· Tornillos de rosca de chapa, empleados principalmente en el montaje de accesorios y piezas de carrocería.
· Roscas de canalizaciones o roscas gas, gas que se usan en los circuitos hidráulicos y neumáticos, racores, latiguillos, etc.



La unión y fijación de piezas y componentes con tornillos es segura y fiable, lo que permite el montaje y el desmontaje de las piezas las veces que sea preciso.
En las uniones con tornillos hay que seguir las siguientes indicaciones:
 · Deben emplearse tornillos del material y la resistencia recomendados, así como las arandelas y tuercas      que  sean necesarias para cada tipo de unión.
 · Debe apretarse el tornillo o tuerca siguiendo las indicaciones del fabricante respecto al par de apriete, la      lubricación y el empleo de los fijadores o bloqueantes de tornillo.
Las ventajas de las uniones con tornillos son las siguientes:
 · El montaje y el desmontaje se realiza de forma sencilla.
 · Es posible unir piezas del mismo material o de distinto.
 · La unión con tornillos es tan resistente a la temperatura como el material de las piezas unidas.
Frente a estas ventajas, el principal problema de una unión atornillada está en las vibraciones y los movimientos de las piezas. Con las vibraciones, los tornillos y tuercas pueden aflojarse, lo que provoca que las piezas unidas dejen de ejercer presión entre sí. En el momento en que las piezas se quedan sin presión, los tornillos de la unión empiezan a trabajar a cizallamiento y terminan rompiéndose y destruyendo asín la unión atornillada.

Las uniones atornilladas se realizan de las tres formas siguientes:
· Con tornillo, arandela y tuerca.
· Con tornillo, arandela y orificio roscado.
· Con varilla roscada, arandela y tuerca.

Roscas
Una rosca es una hélice construida de manera continua y uniforme en torno a un cilindro inferior o exterior. La forma exterior de la rosca la determina el tipo tipo de perfil empleado en los tornillos, mientras que otros perfiles como los cuadrados, los redondos o los trapezoides se emplean en tornillos y husillos que soportan grandes esfuerzos.
La hélice de la rosca queda definida por el denominado paso de la hélice. El paso es la distancia entre dos líneas consecutivas de la hélice A y A1.
Si la hélice va mecanizada por la parte exterior del cilindro, se forma un tornillo. Si, por lo contrario, la hélice se ha fijado a la parte interior, se forma la tuerca.

Sentido de giro de las roscas
Las roscas tienen un sentido de giro que corresponde al sentido en que debe girar el tornillo o la tuerca que se quiere enroscar para que avance.
En las roscas con giro a la derecha, el sentido del giro que se hace para apretar el tornillo es el mismo que el empleado por las agujas del reloj.
En las roscas con giro a la izquierda,el giro es contrario al sentido de las agujas del reloj. Los tornillos que giran a la izquierda se montan sobre ejes que tienen movimiento giratorio ya que su finalidad es la de impedir que con el giro del eje puedan aflojarse los tornillos o tuercas que se encuentran enroscados en este eje.

Dimensiones de la rosca
Las dimensiones de las roscas con perfil triangular son las siguientes:
· Diámetro exterior.
· Paso.
· Ángulo de los filetes.
· Diámetro interior.

diámetro exterior
Es la distancia diametral del exterior de los filetes. El diámetro exterior es diferente en una tuerca y su tornillo. En el tornillo, el diámetro se mide entre las crestas de los filetes empleando un calibre. Sin embargo, en la tuerca, el diámetro exterior es el diámetro medido entre los fondos de los valles.El diametro exterio se emplea para referenciar las roscas en los sistemas métrico y whitworth.

Paso
Es la segunda medida más importante de toda rosca. El paso está relacionado con el diámetro exterior puesto que los tornillos tienen un diámetro exterior y un paso normalizados.
El paso de un tornillo es la longitud, medida en milímetros, entre dos crestas consecutivas de la hélice.
El paso también se puede definir como la longitud que avanza un tornillo roscado al realizar una vuelta completa. El paso se puede medir con un calibre y para ello se miden once filetes, lo que equivale a diez pasos, y el paso se calcula dividiendo esta medida entre diez. El paso también se puede medir directamente empleando un peine de roscas.

Diámetro interior
También llamado diámetro de núcleo, es el diámetro menor de la rsca. En un tornillo, corresponde al diámetro medido entre los fondos de los valles de la rosca, mientras que en una tuerca es el diámetro medido entre las crestas.

Ángulo de los filetes
Es el ángulo formado por los flancos de un filete. Se mide en grados sexagesimales. Las rosca del sistema métrico tienen un ángulo de 60 grados y las roscas del sistema whitworth lo tienen de 55 grados.

Roscas del sistema métrico
La rosca métrica está formada por un filete helicoidal en forma de triángulo equilátero con las crestas truncadas y los fondos redondeados. El ángulo que forman los flancos de los filetes es de 60 grados.
Las roscas métricas tienen un diámetro exterior normalizado en milímetros. Cada rosca métrica tiene un paso normalizado y un paso fino.
La rosca métrica se define con la letra M seguida del número que indica la medida del diámetro exterior del tornillo.

Roscas del sistema inglés Whitworth
en la rosca Whitworth, el ángulo que forman los flancos de los filetes es de 55 grados y su forma es de triángulo isósceles. El lado menor del triángulo es igual al paso, y las crestas y los fondos son redondeados.
El diámetro nominal o exterior de la rosca se expresa en pulgadas.

Tornillos de la rosca chapa
La característica principal de los tornillos de rosca chapa es que emplean un paso mayor que el de un tornillos métrico, lo que permite al tornillo adaptarse y enroscarse con facilidad en los orificios de las chapas o plásticos donde se aplican. Para realizar las uniones con tornillos de rosca chapa, las piezas se taladran empleando un broca con el diámetro interior del tornillo d.
La forma de la rosca puede ser triangular  o trapezoidal. Los tornillos de rosca chapa emplean cabezas planas, triangulares y hexagonales.

                                               

Los tornillos de rosca chapa no emplean tuerca porque se enroscan directamente sobre el material. En muchas uniones se emplean grapas especiales de rosca chapa.

Rosca gas
Es una versión de la rosca Whitworth. La diferencia estriba en que es de paso fino. Se emplea en tuberías de fluidos de hidráulica y neumática.
El diámetro nominal corresponde al diámetro interior mínimo que puede tener la canalización. Para identificar la rosca gas, es necesario conocer el diámetro exterior de la rosca y el paso en número de hilos por pulgada que tiene la rosca. Las roscas se denominan por el diámetro nominal G1/8´´ G1/2´´.

Tornillos
Es la pieza fundamental de las uniones atornilladas. De su resistencia, tamaño, tipo de rosca, material, tipo de cabeza y par de apriete depende la estabilidad y la duración de las uniones que emplean los tornillos. Un tornillo está formado por tres partes:
1. Cabeza.
2. Cuello o espiga.
3. Rosca.

La cabeza del tornillo permite realizar dos funciones:
· Presionar la arandela o directamente la pieza que fije el tornillo.
· Apretar y aflojar el tornillo.
El diseño de la cabeza se realiza para cumplir las dos funciones descritas. La cabeza puede tener asiento plano o asiento cónico. La forma exterior de la cabeza depende del tipo de llave que se emplee para apretar y aflojar el tornillo.

Los tornillos con cabeza antirrobo tienen formas completas solamente se pueden aflojar con su llave.
En los tornillos de seguridad de la llave de contacto y en aquellos componentes que no se recomienda desmontar, la cabeza se rompe al apretar el tornillo, lo que impide que se puedan aflojar sin un equipo o llave especial.

Tornillos prisioneros:
Se emplean para fijar piezas, no tienen cabeza y el giro del espárrago se realiza con una llave Allen.

Identificación de los tornillos por su resistencia a la tración
Los fabricantes indican, en la cabeza del tornillo, la resistencia que este es capaz de soportar. La resistencia de los tornillos del sistema métrico se marca con dos números separados por un punto.
El primer número indica una centésima parte de la resistencia a la tracción en newton por milímetro cuadrado del acero.
El segundo número resulta de multiplicar por diez el límite elástico mínimo entre la resistencia a la tracción mínima.

Tornillos recubiertos para piezas de aluminio
Cuando dos piezas metálicas de distintos metales se encuentran en contacto y con un medio húmedo o simplemente la humedad del aire, se produce un proceso electroquímico que se denomina corrosión de contacto por el cual los materiales se degradan perdiendo sus propiedades. Por tanto, la unión de piezas de aluminio con tornillos de acero produce corrosión por contacto. La velocidad de esta corrosión será mayor cuanto mayor sea la diferencia entre los potenciales eléctricos de los metales en contacto.
Para prevenir la corrosión de contacto del aluminio, este debe estar aislado todo lo posible de otros metales mediante el uso de los siguientes tratamientos:
· Pinturas epoxi.
· Imprimaciones de cinc.
· Recubrimientos galvánicos de aluminio.
· Recubrimientos de estaño.

Apriete de tornillos
En todos los tornillos empleados en las uniones de los vehículos, el fabricante indica el par de apriete que se debe emplear en el montaje del tornillo.
El par o momento es la fuerza con que se aprieta un tornillo o tuerca multiplicado por la distancia de la palanca empleada. La fuerza se suele medir en newtons, decanewtons o kilogramos-fuerza y la distancia se mide en metros, por lo que las unidades más comunes del par de apriete o momento de fuerza son el dan·m y el kgf·m:

El par de apriete de cada tornillo depende de los siguientes factores:
· Tamaño del tornillo: a tamaño, mayor es el par.
· Resistencia a la tracción del acero: los tornillos más resistentes admiten más par.
· Lubricación de la rosca y fricción existente.

Apretar un tornillo con su par correcto asegura y garantiza la correcta unión de la pieza al conjunto. Si al tornillo se le aplica un par insuficiente por no disponer de llave dinamométrica o por fallo técnico, la unión quedará sin presión, las piezas trabajarán a cizallamiento y no resultará segura.
Un excesivo apriete del par puede provocar dos situaciones distintas:
primero, un alargamiento del tornillo cuando se supere el límite elástico del acero, pero sin resultado de rotura; y segunda, la rotura del tornillo o de la rosca de la tuerca.

En la reparación de vehículos, los tornillos se aprietan empleando los siguientes métodos:
· Manualmente, mediante la utilización de la llave apropiada, por medio de la cual el apriete manual se realiza en tornillos pequeños y en piezas que no se pueden apretar con la llave dinamométrica. El tamaño de las llaves está diseñado para efectuar un ajuste manual. Un tornillo de M5 con cabeza hexagonal se aprieta con la llave de 8 mm de pequeño tamaño, mientras que uno M10 se llevará a cabo con una llave de 16 o 17 mm. Para realizar un apriete correcto, es necesario tener experiencia, apretar poco a poco y realizar finalmente un último apriete para tantear el tornillo. No es conveniente el uso de palancas para alargar el tamaño de las llaves cuando se aprietan los tornillos, pero sí se pueden emplear para aflojarlos.
· Con llave dinamométrica: Es una llave de carraca que permite seleccionar el par de apriete que se desea dar al tornillo. Cuando se aprieta con esta llave y se alcanza el par de apriete, la llave dinamométrica salta produciendo un leve chasquido.
· Con llave dinamométrica y goniómetro: En el motor de combustión, el apriete de los tornillos de la culata requiere un apriete muy preciso y se realiza en dos fases. Inicialmente se aprietan todos los tornillos  a un par establecido. El apriete final se realiza girando los tornillo. Estos tornillos no se pueden volver a montar, por lo que tienen que ser sustituidos.

Fijado y sellado de tornillos
Los tornillos que unen piezas o componentes sometidos a continuos golpeteos y vibraciones se deben apretar siempre al par con llave dinamométrica, y como medida de refuerzo se aplica un fijador o sellador de tornillos. El fijador es un producto liquido monocomponente y semisólido que cura a temperatura ambiente formando un compuesto sólido y duro cuando se aplica entre superficies de acero, latón, aluminio, etc. Los selladores que se aplican a los tornillos realizan dos funciones:
· Forman una capa de adhesivo sólido que ayuda a bloquear el tornillo y refuerza la fijación del tornillo a las piezas.
· Aíslan la unión tornillo-pieza y evitan la entrada de humedad y óxido.
La aplicación del sellador en los tornillos debe realizarse con el tornillo seco y lo más limpio posible, libre de impurezas y restos de aceite.

Tuercas
Es la pieza que se enrosca en el tornillo o en un espárrago roscado. Al enroscarla, aprieta y comprime las piezas formando la unión roscada. El asiento puede ser plano o cónico, igual que en los tornillos.
Las tuercas se fabrican con la misma rosca que el tornillo: así, a un tornillo de métrica diez le corresponde una tuerca de métrica diez.
Las dimensiones exteriores de las tuercas se encuentran normalizadas.

Tuerca hexagonal con asiento plano
Es la más empleada de todas. Se puede fabricar con distintos metales y aleaciones según su posición y la temperatura que vaya a soportar. La distancia entre caras, en milímetros, se corresponde con la medida de la llave que se va a emplear.

Tuerca autofrotante
Las tuercas autofrotantes o autoblocables, son tuercas de seguridad muy utilizadas en los componentes de la dirección, la suspensión, los ejes, etc. La tuerca autofrotante dispone de un anillo de material plástico. El bloqueo de la tuerca se consigue al enroscarla en el plástico y tallar una nueva rosca, sin prácticamente holgura y al aumentar el rozamiento entre el plástico de la tuerca y el tornilo.

Tuercas almenadas
On tuercas de seguridad. Se emplean donde la tuerca tenga que quedar fija para evitar que se pueda aflojar, por giro o vibraciones, sin quitar el pasador. La tuerca almenada posee forma hexagonal con seis ranuras en su parte superior. El espárrago roscado debe disponer de un taladro para poder introducir el pasador de aletas. El pasador bloquea la tuerca en el tornillo y las aletas del pasador se abren para impedir que el pasador se pueda soltar.

Tuercas enjauladas
Se emplean en lugares de difícil acceso. La temperatura se coloca sobre una pequeña estructura metálica, conocida como jaula, que fija la tuerca. Para aflojar o apretar la unión se tiene que girar el tornillo, ya que la tuerca no puede girar, aunque si se puede desplazar en su jaula para ajustar y realizar los reglajes necesarios.

Tuerca ciegas o cerradas
Las tuercas cerradas son del tipo hexagonal y tienen un parte de la rosca cerrada y redondeada. Las roscas cerradas realizan la misma función que una rosca normal, pues presionan las piezas unidas con su tornillo y su tuerca. El cierre de la parte no roscada de la tuerca evita la entrada de suciedad en la zona roscada y sirve como embellecedor.
Se emplean en la fijación de ruedas y en las piezas exteriores y visibles de las motocicletas.

Arandelas
Se emplean para aumentar la seguridad de la unión con tornillos y tuercas. Son un elemento necesario que complementa las funciones de la cabeza del tornillo y de las tuercas. Según el tipo de arandela que se emplee en la unión, pueden realizar las funciones siguientes:
· Aumentar la superficie de contacto en los tornillos y tuercas con cabeza plana repartiendo el esfuerzo en una mayor superficie.
· Proteger la superficie de la pieza de la presión del tornillo.
· Actuar como elemento de seguridad para fijar la tuerca e impedir que se aflojen.
· Asegurar la hermeticidad en circuitos hidráulicos y neumáticos.
Las arandelas se fabrican en distintos materiales y formas para cumplir su cometido. A continuación se describen los tipos de arandelas más empleados.

Arandelas planas
Las arandelas planas se fabrican en distintos materiales: acero, acero inoxidable, plástico, aluminio y cobre, etc. Las fabricadas en acero se fabrican para aumentar las superficie de contacto.
Las arandelas planas de aluminio y cobre se emplean para sellar y realizar cierres herméticos en canalizaciones y racores hidráulicos.

Arandelas de seguridad
Las arandelas de seguridad se emplean para fijar e inmovilizar las tuercas y tornillos de los conjuntos mecánicos y piezas que, por su posición en el conjunto, necesitan un plus de seguridad.

Uniones grapadas
Las uniones con grapas se emplean en la fijación de molduras, de paneles insonorizantes, de embellecedores y en los guarnecidos de puertas, portones y techos.

La grapa es una pieza clave para unir dos o más elementos de distinta naturaleza: acero con plástico, con fibras, etc. La unión grapada no es tan resistente como las uniones atornilladas, aunque sí lo suficientemente resistente como para soportar las piezas que fija.
Para la fabricación de las grapas se tiene en cuenta el tipo de pieza que se quiere unir, el esfuerzo que va a soportar la unión y los procesos de montaje y desmontaje de la grapa.
Las grapas están formadas por dos partes bien diferenciadas:
· Por un lado, poseen un dispositivo de fijación o anclaje en la moldura, el cable o el embellecedor.
· Por otro lado, disponen de los sistemas de acoplamiento y fijación a la pieza o soporte.
Para realizar el desmontaje de una unión con grapas, es necesario conocer el tipo de grapa y el sistema de fijación, lo que permite, por un lado, que su desmontaje sea rápido y, por otro, evita que se rompa la grapa o su anclaje en las piezas.

Tipos de grapas
Las grapas pueden clasificarse según la función que realizan, según la posición de su montaje, según en número de elementos que forman la grapa, según el material de fabricación y según su forma.
En algunos casos, las grapas de una sola pieza forman la unión por sí solas. Para ello pueden disponer de un anclaje doble o se fijan directamente sobre unos orificios previamente taladrados en las piezas que van a unirse. Su montaje se realiza a presión y para su desmontaje se utiliza un útil especifico que permite su extracción sin necesidad de rotura. En algunos casos, para el desmontaje también se utilizan destornilladores planos.
Las grapas utilizadas para la fijación de guarnecidos disponen de un sistema de muelles que permite disminuir ruidos y vibraciones. Estas grapas pueden ser de una o dos piezas y generalmente se unen a la carrocería mediante un orificio o se fijan al guarnecido por medio de una pestaña abierta en forma de U.
Otro tipo de grapa de una sola pieza es la grapa utilizada para la fijación de tornillos. Suele tener forma de U y lleva mecanizada una rosca para la tornillería de chapa o métrica.
También existen grapas de dos piezas fabricadas en forma de remache que disponen de una base que se coloca a presión en el interior de un orificio previamente taladrado y de un eje que se monta a presión en el interior o a rosca en el centro de la base con la intención de fijar la unión.
las grapas para cales, canalizaciones y varillas se fijan mediante orificios a la carrocería y su forma de media luna o de abrazadera permite la sujeción de estos elementos
Las grapas o tacos para tornillos permiten la fijación de guarnecidos y tapicerías con un tornillo de rosca chapa o de rosca métrica. Estos tacos se introducen en un orificio en la chapa que tiene la forma del taco. Al introducir el tornillo por el orificio del guarnecido y roscar en el taco, este se expande y fija la unión.
Las grapas más empleadas aparecen en la tabla siguiente, así como el desmontaje de la grapa.

Uniones remachadas
Otro sistema de unión para piezas de carrocería o paneles es el realizado mediante remaches. En este tipo de unión, las piezas deben estar previamente taladradas. En este tipo de unión, las piezas deben estar previamente taladradas. En el interior del agujero, común entre ambas piezas, se coloca a presión un elemento metálico que las une, denominado remache o roblón. El remache presiona fuertemente las chapas entre sí, de modo que soporta las fuerzas de cizallamiento y proporciona una fijación óptima.
La unión remachada no se puede desmontar sin la destrucción del remache, de modo que por esa razón estas uniones se emplean en paneles y piezas que no necesitan su desmontaje.
Las uniones con remaches tienen las siguientes ventajas:
 · Se pueden realizar uniones entre materiales de igual o distinta naturaleza.
 · Las piezas no se calientan ni se deforman.
 · Permiten unir piezas de espesores muy finos con piezas de espesor mayor.
A su vez, las uniones con remaches presentan los siguientes inconvenientes:
 · No se deben emplear en piezas sometidas a vibraciones ni en elementos estructurales de la carrocería, ya que las vibraciones debilitan el ensamblaje.
 · No es posible unir los paneles a tope, sino que resulta indispensable solapar las dos piezas unidas.
 · Pueden producir corrosión electroquímica por la utilización de materiales de distinta naturaleza.

Adhesivos
Los adhesivos son sustancias líquidas o pastosas de carácter no metálico que, aplicadas entre dos cuerpos sólidos y una vez endurecidas, los mantienen unidos de forma que actúen o puedan utilizarse como una pieza única.
Las principales propiedades que deben tenerse en cuenta en la aplicación de adhesivos son la adhesión y cohesión. La adhesión es la fuerza con la que el adhesivo se adhiere a la superficie que será pegada, mientras que la cohesión es la resistencia interna del propio cuerpo.
El adhesivo que se emplee dependerá del material que se pretenda unir, como acero, vidrio, plástico, etc., y de la resistencia que se desee que dispongan la unión. Los adhesivos son polímeros que se pueden clasificar en función de su curado en dos grandes grupos:
 · Adhesivos por curado químico: Alcanzan su curado gracias a un tipo de reacción química denominado polimerización que se produce internamente entre los monómeros del adhesivo y da lugar al polímero. Entre sus características principales se encuentra su resistencia a las altas temperaturas, entre 180 y 300 grados C, lo que permite una alta resistencia a la fractura frente a cargas e impactos y los hace resistentes a la humedad y al ambiente.
 · Adhesivos por curado físico: Son adhesivos que ya contienen el polímero formado pero disuelto y que necesitan un aporte energético para que se produzca su curado. Los adhesivos de curado físico disponen de unas propiedades mecánicas y de una resistencia al ambiente y a los efectos físicos menores que en los adhesivos de curado químico.

Adhesivos monocomponentes
Los adhesivos monocomponentes son productos que para endurecer no necesitan ser mezclados con un catalizador o endurecedor. Los adhesivos monocomponentes secan por evaporación y por el contacto con el aire y la humedad del ambiente. Los más empleados son los cianoacrilatos, las colas de contacto, las siliconas, las cintas adhesivas, etc.

Cianoacrilatos
El cianoacrilato es un adhesivo monocomponente de secado rápido que forma una unión de gran resistencia. Como resina, utiliza cianoacrilato y como endurecedor , agua. No se debe emplear en piezas o zonas con vibraciones, humedad o temperaturas altas.
El cianoacrilato une todos los plásticos menos el poliproleno y el polietileno, todos los cauchos menos las siliconas y también une las maderas, los materiales porosos y todos los metales y aleaciones.

Colas de contacto
La cola de contacto es un adhesivo pastoso procedente del caucho sintético cuya principal diferencia es el disolvente que se emplea en su formulación.
Para su correcta aplicación, las superficies de contacto han de estar limpias de polvo y grasa. Se empleará una brocha o una espátula para cubrir de producto las superficies que se van a unir. Tras el secado al tacto, se unirán las piezas y, en aquellas que sea necesario, se presionará.
Las colas de contacto se emplean para fijar principalmente elementos porosos y blandos. También se pueden emplear en metales y plásticos compatibles con estos adhesivos. El secado se realiza con rapidez, aunque permite recolocar la pieza mientras el adhesivo siga maleable.
Las colas de contacto también pueden ser aplicadas en aerosol. En este caso, se encuentran muy diluidas en el interior de un envase presurizado que facilita el empleo del producto.
Los restos de cola de contacto pueden ser limpiados con productos de limpieza derivados del petróleo, con acetona o con quitaesmaltes.

Siliconas
Las siliconas son adhesivos monocomponentes, aunque también existen bicomponentes, que sirven al mismo tiempo como selladores y como adhesivos. El polímero base relacionada en presencia de la humedad ambiental. Así pues, si de la reacción se desprendiera ácido acético, tendríamos siliconas ácidas. Si se desprendieran oximas, se trataría de siliconas neutras. Si se desprendieran aminas, tendríamos siliconas básicas. Y si se desprendiera alcohol, tendríamos siliconas alcoxi. Además, existen siliconas que curan bajo la radiación ultravioleta.
Las principales ventajas de este adhesivo son:
 · Sellan y se adhieren sobre gran variedad de superficies.
 · Permanecen flexibles entre -55 y 250 grados C.
 · Son de gran resistencia.

Poliuretano 1k 2k
El poliuretano monocomponentes 1k es un adhesivo elástico de buena resistencia a productos químicos y al calor. Por su densidad es idóneo como adhesivo de pegado de piezas y como sellador de juntas.
La aplicación más importante del adhesivo de poliuretano 1k es el pegado de las lunas de los vehículos.Los fabricantes comercializan el poliuretano en cartuchos para aplicar con pistolas, manual o neumática.
Las propiedades del producto se adaptan a las necesidades de fijación y de las superficies.

Adhesivos bicomponentes
Los adhesivos bicomponentes pueden ser de los tipos: de poliuretano 2k de naturaleza epoxi. Los dos tipos secan por la reacción química que se produce al mezclarse la base del adhesivo y su catalizador. Normalmente se mezclan usando la proporción de 1:1 o de 2:1 y la aplicación se puede realizar con espátula o con pistolas especiales capaces de mezclar los dos productos empleando cánulas de mezcla.
Los adhesivos bicomponentes se denominan también estructurales y tienen las siguientes características: elevada adherencia, fuerte cohesión, excelente durabilidad y elevada resistencia mecánica. Están formulados para la unión de piezas o componentes de la estructura de las carrocerías. Las uniones realizadas con estos adhesivos son más fuertes que las realizadas con los productos monocomponentes y soportan mejor los esfuerzos y las temperaturas.
Con adhesivos bicomponentes se pueden unir metales y aleaciones, así como los plásticos empleados en los vehículos. Los fabricantes formulan los adhesivos Nural dispone de adhesivos universales que permiten la unión entre la mayoría de metales y otros materiales, como plásticos, cueros, etc., y dispone de productos específicos para cada material.

Cintas adhesivas
Las cintas adhesivas pueden incluir el adhesivo en una sola cara o en ambas, las cuales reciben el nombre de cintas de doble cara. Las cintas adhesivas se fabrican con papel, Plástico o espuma de poliéster y poliuretano, y el adhesivo que se emplea generalmente es de tipo acrílico.
Existen muchos tipos de cintas, aunque las más usuales son las cintas de carrocero y las cintas de doble cara para pegar molduras, anagramas, láminas de plástico de las puertas, etc.

Placas adhesivas insonorizantes y antivibraciones
Las placas adhesivas se emplean para amortiguar las vibraciones y los ruidos que se producen en piezas de carrocería de gran tamaño. Las placas adhesivas se fabrican con materiales insonorizantes y, en algunos casos, anticalóricos para su utilización en zonas expuestas a altas temperaturas. Las placas disponen se su propio adhesivo, similar al empleado en las cintas de doble cara con adhesivos acrílico.

Adhesivos de base acuosa
Los adhesivos de base acuosa son polímeros cuyo secado se origina por la evaporación del agua utilizada como solvente. Para mejorar el curado, se puede aplicar calor en la zona de la unión.
Estos adhesivos disponen de un alto contenido en sólidos, por lo que, en algunos casos, se pueden emplear como selladores.

Aplicación de adhesivos y limpieza
En primer lugar, se deben eliminar los restos de pintura vieja, de selladores o toda la sociedad que pueda existir en la zona. Para ello, pueden utilizarse disolventes de limpieza o limpiadores y, en algunos casos, lija de grano fino.
En ocasiones, con el fin de mejorar la adherencia, se recomienda la utilización de interpretaciones adherentes. Los adhesivos se aplican con brocha, pistola o espray.
Un condicionante que debe tenerse en cuenta en la aplicación es el espesor de la capa del adhesivo que se desee, contando con que se debe aplicarse en una cantidad suficiente como para cubrir las irregularidades superficiales y su posible disminución de volumen.
Para conseguir una unión resistente, hay que asegurarse de que el adhesivo realice un contacto íntimo en toda la unión hasta la curación.

Seguridad y tratamiento de residuos en la aplicación de adhesivos
Para la aplicación de adhesivos, se deben seguir las siguientes recomendaciones en materia de seguridad:
 · Evitar el contacto con la piel y los ojos.
 · Protegerse las vías respiratorias con una mascarilla de carbón activado.
 · No tocar con las manos las zonas de unión una vez que se haya aplicado el producto.
 · Ventilar suficientemente la zona donde se está realizando la aplicación.
 · Aplicar los adhesivos en zonas alejadas del fuego, ya que generalmente presentan riesgo de incendio o  explosión.
Respecto al tratamiento de residuos, es necesario tener en cuenta que todos los restos y los residuos de pegamento, adhesivos, botes, cánulas, etc., generados en el taller se encuentran regalados por la ley 10/1998, de 21 de Abril, de residuos.
La misma ley, en el articulo 12, señala las prohibiciones:
 · Abandono de residuos.
 · Vertido o eliminación incontrolada de residuos.
 · Mezcla o dilución de residuos que dificulten su eliminación.
En el articulo 11 señala las obligaciones:
 · Entregar a un gestor autorizado o participar en un acuerdo voluntario o convenio de colaboración.
 · Mantener los residuos en condiciones de higiene y seguridad.
 · Evitar la eliminación de los que se puedan reciclar o valorizar.
 · Sufragar sus gastos de gestión.

Uniones articuladas
Las uniones articuladas permiten un movimiento de rotación o giro entre las piezas que unen. Se utilizan en fijaciones de elementos que se articulan.
El elemento de unión en las uniones articuladas es la bisagra. Esta dispone de dos piezas unidas entre si mediante pasadores o pernos que facilitan el movimiento de giro.

Uniones elásticas
Las uniones elásticas permiten unir elementos que son sometidos a vibraciones o a pequeños movimientos.
Existen muchos tipos de uniones elásticas, pero principalmente podemos destacar los muelles y los tacos de goma.
El problema principal de este tipo de unión es que con el paso del tiempo los elementos elásticos pierden sus propiedades y se cuartean, por lo que es necesaria su sustitución.

Ejercicios

1. Describe todo lo relacionado con las placas adhesivas:
Se emplean para amortiguar las vibraciones y los ruidos que se producen en piezas de carrocería de gran tamaño. Las placas adhesivas se fabrican con materiales insonorizantes y, en algunos casos, anticalóricos para su utilización en zonas expuestas a altas temperaturas. Las placas disponen se su propio adhesivo, similar al empleado en las cintas de doble cara con adhesivos acrílico.

2. Aplicación de adhesivos y limpieza:
Se deben eliminar los restos de pintura vieja, de selladores o toda la suciedad que pueda existir en la zona. Los adhesivos se aplican con brocha, pistola o espray. Un condicionante que debe tenerse en cuenta en la aplicación es el espesor de la capa del adhesivo que se desee.

3. Recomendaciones en materia de seguridad:
Recomendaciones en materia de seguridad:
 · Evitar el contacto con la piel y los ojos.
 · Protegerse las vías respiratorias con una mascarilla de carbón activado.
 · No tocar con las manos las zonas de unión una vez que se haya aplicado el producto.
 · Ventilar suficientemente la zona donde se está realizando la aplicación.
 · Aplicar los adhesivos en zonas alejadas del fuego, ya que generalmente presentan riesgo de incendio o  explosión.

4. Señala prohibiciones sobre la aplicación de adhesivos:
 · Abandono de residuos.
 · Vertido o eliminación incontrolada de residuos.
 · Mezcla o disolución de residuos que dificultan su eliminación.

5. Señala obligaciones sobre la aplicación de adhesivos:
 · Entregar a un gestor autorizado o participar en un acuerdo voluntario o convenio de colaboración.
 · Mantener los residuos en condiciones de higiene y seguridad.
 · Evitar la eliminación de los que puedan reciclar o valorizar.
 · Sufragar sus gastos de gestión.

6. Habla sobre las uniones articuladas:
Permiten un movimiento de rotación o giro entre las piezas que unen. Se utilizan en fijaciones de elementos que se articulan. El elemento de unión en las uniones articuladas es la bisagra.

7. Habla de las uniones elásticas:
Permiten unir elementos que son sometidos a vibraciones o a pequeños movimientos. Existen muchos tipos de uniones elásticas, pero principalmente podemos destacar los muelles y los tacos de goma .
El problema principal de este tipo de unión es que con el paso del tiempo los elementos elásticos pierden sus propiedades y se cuartean, por lo que es necesaria su sustitución.