Equipos para la preparación e igualación de superficies

1. Equipos para el lijado de superficies
El lijado es una operación muy habitual en la reparación de carrocerías, ya que permite nivelar las superficies y facilitar el anclaje de los diferentes productos de preparación y embellecimiento.
En el lijado, un abrasivo de gran dureza se encarga de arrancar el material sobrante de la superficie de menor dureza. El material duro raya y desbasta el material más blando. Al desbastar la masilla, se produce un surco que podemos identificar por el grano de lija empleado, por ejemplo, los abrasivos P400 producen un surco en la pieza más fino que el que produce un abrasivo P80.

1.1 Útiles y herramientas manuales para el lijado
El lijado de superficies se realiza de forma manual y las herramientas o útiles más utilizados son los tacos de lijado, las garlopas y los cepillos de cerdas o púas de alambre.

1.1.1 Tacos de lijar
Los tacos se emplean para lijar a mano sobre diferentes superficies, como masillas, aparejos, etc. Para ello, se fija sobre su base un pliego de lija del grano apropiado al material o superficie que lijar. Los tacos de lijar más empleados son los siguientes.
· Taco de lijar con adhesivo sin aspiración.

· Taco de lijar con adhesivo con aspiración.

1.1.2 Garlopa
La garlopa es una herramienta que se asemeja mucho a una lima y se utiliza para el lijado o desbastado de zonas metálicas y estañados de la carrocería. la superficie abrasiva es alargado y dispone de un cuerpo similar al de una lima, que puede sustituirse en caso de deterioro. Por la zona posterior dispone de los mangos y de una rosca para el ajuste de la curvatura de la superficie abrasiva.

1.1.3 Cepillo de cerdas o púas de alambre
Consiste en un mango de madera o plástico al que se le han añadido en la cabeza unas cerdas púas metálicas´generalmente de acero. Existen de diferentes tamaños y de diferentes densidades de cerdas.
Esta herramienta se utiliza para la limpieza y el lijado de pinturas viejas y para superficies de la carrocería oxidadas y corroídas.

1.2. Máquinas lijadoras
Las máquinas lijadoras acortan los tiempos en las operaciones de lijado a la vez garantizan un lijado rápido, de calidad y seguro, ya que la gran mayoría permiten la aspiración de polvo del lijado.
Las máquinas lijadoras se pueden clasificar teniendo en cuenta la fuente de alimentación o según el movimiento del plato.

1.2.1 Clasificación según la fuente de alimentación 
Las máquinas lijadoras incorporan un motor cuyo accionamiento puede realizarse mediante corriente eléctrica o mediante aire a presión. El motor mueve el plato donde se colocan los pliegos de abrasivo.
La elección de una u otra dependerá de las características y las necesidades del taller y de las siguiuentes consideraciones:

Lijadoras neumáticas
· Son más ruidosas que las eléctricas.
· Son menos pesadas y peligrosas, ya que, sí se corta la manguera de alimentación, no provocan descargas eléctricas, peligrosas para el trabajador.
· Necesitan una toma de aire a presión con una unidad de mantenimiento.

Lijadoras eléctricas
· Son un poco más pesadas que las neumáticas.
· Son muy versátiles. Toda toma eléctrica permite su funcionamiento, con lo que se pueden desarrollar trabajos en lugares que no disponen de aire comprimido.
· Pueden disponer o no de sistema de aspiración.
· Hay que tener preparación con el cable eléctrico de alimentación y trabajar en zonas sin humedad.

Clasificación según el movimiento del plato
Según el movimiento que realiza el plato, se pueden distinguir entre lijadoras rotativas, orbitales y roto-orbitales.

Lijadoras rotativas o radiales
En estas máquinas, el plano gira sobre un punto central y fijo y el número de vueltas depende del modelo. Existen lijadoras rotativas con velocidad fija y otras con velocidad regulable.
Las lijadoras rotativas se recomiendan para trabajos de gran abrasión, como, por ejemplo, eliminación de corrosión, decapado de revestimientos y pinturas viejas, limpieza de metales, etc.
Otras lijadoras rotativas son las pulidoras, las cuales se emplean para el pulido y el abrillantado de pinturas y barnices, y las radiales, empleadas para repasar cordones de soldadura y corte por abrasión de piezas metálicas.
En este tipo de lijadoras, la fijación de disco abrasivo se realiza generalmente por medio de un ejeroscado y una tuerca, que se fija al disco abrasivo por su parte central.

Lijadoras orbitales o vibradoras
Las lijadoras orbitales o vibradoras disponen de un mecanismo que produce movimientos longitudinales y trasversales vibratorios. Estas máquinas se emplean en el lijado de masillas y aparejos en superficies planas.
En este tipo de lijadora, el abrasivo se puede fijar al plato de varias maneras, mediante pinzas, velcro o adhesivo.

Lijadoras roto-orbitales
Las lijadoras roto-orbitales realizan los movimientos conjuntos: Los de una máquina rotativa y los de las máquinas vibradoras u orbitales. El diámetro de la órbita mas habituales son 2,5; 3; 4; 5; 6 y 7 mm.
La lijadora roto-orbital es fácil de manejar. Se emplean para lijar todo tipo de productos: masillas, aparejos, pinturas o barnices.
Su utilización más adecuada es en superficies planas, aunque también se adaptan muy bien a superficies redondeadas y a cantos.
En las lijadoras roto-orbitales, el abrasivo se fija al plato generalmente por dos sistemas: adhesivo o velcro. La fijación mediante adhesivo o Stikit permite la transmisión de toda la potencia de la máquina a la lija, con lo que ofrece un elevado rendimiento. Sin embargo, el método más utilizado es el velcro o hookit, ya que su montaje es sencillo y el abrasivo se aprovecha completamente

1.2.3. Soportes para las lijas
Las máquinas lijadoras disponen de un soporte, zapata o plato que sirve de conexión con el abrasivo y transmite el movimiento producido por la máquina.
Los soportes pueden ser de diferente dureza y flexibilidad. Una menor dureza del soporte implica que el trabajo sea más lento, pero garantiza un acabado más fino. Los soportes serán elegidos en función del tipo de trabajado y superficie que lijar.
· Platos duros: Son de alta resistencia y se recomienda para trabajos que requieran gran abrasión en superficies planas.
· Platos medios o blandos: Se recomiendan para trabajos sobre superficies planas o semiplanas y ligeramente redondeadas.
· Platos superblandos o extrablandos: Son platos de alta elasticidad y se recomiendan para trabajos sobre piezas redondeadas y en zonas de difícil acceso.

Si la máquina lijadora incorpora un sistema de aspiración de polvo, el soporte deberá disponer de unos agujeros que permitan su extracción. El abrasivo montado en el soporte tendrá también el mismo número de agujeros, que estaran situados en la misma posición para que la aspiración sea correcta.

Abrasivos
Para la aplicación de los productos de preparación de superficies, es necesario preparar previamente la superficie de tal manera que se garantice el agarre de las distintas capas. En una pieza cuya superficie sea brillante, pulida y sin rugosidad, no es posible el anclaje de ningún producto con seguridad.
Antes de aplicar los productos de preparación y embellecimiento es preciso lijar la superficie de la pieza con un abrasivo recomendado capaz de realizar un surco de tamaño idóneo para la textura del producto que se desee aplicar. Por ejemplo, si para aplicar masilla se realiza un lijado con grano P400, el surco que se hace es muy pequeño y se pueden producir desprendimientos del producto una vez seco. En cambio, si se va aplicar pintura y se lija la superficie de agarre con grano P80, el surco que es realiza en muy grande, el producto se agarra con facilidad pero aparecen marcas de rayas en el acabado.
Los abrasivos más utilizados en la preparación y el embellecimiento de superficies son los multicapa, ya sean en forma de almohadilla, ya sean en forma de lija, y los abrasivos tridimensionales.
Teniendo en cuenta el espaciamiento del grano sobre su soporte, se pueden distinguir dos tipos de abrasivos, de grano cerrado y de grano abierto.
· Abrasivos de grano cerrado: Presentan toda la superficie del soporte cubierta por mineral abrasivo, lo que les otorga un gran poder de corte. A su vez, generan menor cantidad de polvo y las rayas producidas sobre la superficie con más uniformes.
· Abrasivos de grano abierto: El abrasivo cubre entre el 50 % y el 75 % de la superficie, lo que beneficia la eliminación del polvo del lijado y disminuye el embazamiento.

Abrasivos multicapa
Los abrasivos multicapa están formados por un soporte al que se fija, por medio de un adhesivo, el mineral responsable del lijado.

Soporte
Es el material sobre el que se sustenta los adhesivos y los granos de abrasivo. El papel es el soporte más utilizado para las lijas. El papel empleado en los pliegos y en los discos de de lija se designa con las letras A, B, C, D y E.
El papel marcado con la letra A es ligero y flexible y el E es más pesado y poco flexible. También se emplean soportes de tela, plástico, fibra y materiales combinados.
El soporte determinará la dureza del pliego o del disco de lija. Si si fabrica una lija dura para metales, se emplea un soporte de fibra duro. Para lijar zonas curvas, se emplea papel del tipo A o B.

Aglutinante o adhesivo
Se utiliza para adherir los granos abrasivos al soporte de lija y evitar su desprendimiento. El material más empleado como adhesivo se coloca en el soporte en dos capas: la primera fija los granos al soporte y la segunda capa une los granos entre sí.

El grano abrasivo
Los granos utilizados para la fabricación de abrasivos pueden proceder de minerales naturales, como el granate o el esmeril, o ser compuestos cerámicos artificiales o sintéticos, como el óxido de aluminio y el carburo de silicio.
El grano abrasivo más empleado en la fabricación de lijas es el carburo de silicio, que es un compuesto artificial con gran dureza y, a la vez, fragilidad. Los granos de este abrasivo con el uso se rompen y forman nuevas aristas y perfiles que facilitan el lijado.
El tamaño del grano de abrasivo determina la granulometría de la lija. La FEPA indica los diferentes tamaños de los granos mediante la letra "P" y un número. Los números pequeños indican tamaños grandes de abrasivo y los números grandes indican que el tamaño del grano es más pequeño. Esta norma define veintiocho escalas de granos de fundición de su diámetro medio, que van desde el P12 al P2500.
Un abrasivo P100 indica que los granos abrasivos han pasado por un tamiz de una pulgada cuadrada que tenga cien aberturas. Esta denominación se emplea hasta el abrasivo P240.

Esponjas abrasivas
Las esponjas abrasivas están formadas por una espuma recubierta por una o ambas caras de mineral abrasivo. Este abrasivo está diseñado para el lijado en seco de zonas de difícil acceso donde las lijadoras no llegan. El grado de abrasión viene especificado mediante las palabras grueso, medio, fino, muy fino, superfino y ultrafino.

Abrasivos tridimensionales
Los abrasivos tridimensionales o no tejidos son utilizados en carrocería. Pueden ser principalmente de dos tipos:

abrasivo tridimensional tipo estropajo
Este abrasivo, también conocido como Scotch-Brite, está formado por fibras de nailon entrecruzadas sobre las que se fija el mineral por medio de adhesivo.
Los fabricantes identifican el mineral y su agresividad por medio de su color. Por ejemplo, el fabricante 3M identifica el abrasivo de óxido de aluminio con el color rojo y el de carburo de silicio, con el color gris.
Estos abrasivos son recomendados para trabajos en zonas difíciles, como contornos, aristas, interior de perfiles, etc., y en operaciones de acabado, bíen usando agua como lubricante, bien gel matizante. Se pueden encontrar en forma de rollo, de almohadilla, en hojas precortadas y en forma de esponja.

Discos de abrasión
Están formados por un soporte de fibras trenzadas de nailon a las que se une, por medio por medio de abrasivo, el mineral abrasivo. Este abrasivo es flexible y permite adaptarse a zonas curvas, contornos, etc., manteniendo la calidad dimensional de las superficies.
Las principales cualidades de los discos de baja abrasión son su bajo poder de abrasión, que impide que se dañe la chapa y su imposibilidad de embrazado. Estos discos se montan sobre lijadores rotativas, ya sean neumáticas, ya sean eléctricas, a una velocidad de entre 3500 y 4000 r.p.m.

Guía de lijado
La guía de líjado sirve de referencia en las operaciones de lijado de pinturas de fondo. El lijado correcto de esta guía evita la formación de aguas en la superficie y las zonas sin lijar.
Este producto es de color oscuro, generalmente negro, y se suministra en polvo o en aerosol.
El proceso de lijado con guía de lijado de realiza de la siguiente manera:
· La guía de lijado se aplica sobre la superficie, que se deja lo más cubierta posible.
· Después, se lija hasta que quede la superficie de un color homogéneo. Una zona más oscura que otra indica que todavía no se ha eliminado la guía de lijado por completo y que, por lo tanto, la capa de fondo no está lijada
· Finalmente, cuando se observa que la guía ha desaparecido completamente, la superficie ya está preparada para las sucesivas capas de pintura.

Sistema de lijado
El lijado es una operación fundamental en la preparación de superficies, ya que de su correcta ejecución depende la calidad del acabado.
Las operaciones de lijado se realizan prácticamente en todas las fases de reparación de carrocería, desde el decapado de pinturas viejas, óxidos, etc., Hasta el lijado de bordes, masillas, aparejos y el pulido y el abrillantado de pintura. Cada una de estas operaciones exige una técnica, un abrasivo y un equipo diferente.
Con el fin de reducir el tiempo empleado en el lijado y los materiales, se comienza lijando con un abrasivo basto y se termina con uno fino. Además, esto permite que tras el desgaste de la superficie las rayas puedan ser tapadas por el producto de pintura que se aplique a continuación. Se recomienda no saltar más de dos o tres grados de abrasivo en cada proceso.
En el lijado, el abrasivo debe estar limpio y se debe trabajar sobre superficies limpias y desengrasadas con disolvente desengrasadas. Con ello se evita que se embacen los abrasivos y surjan problemas de lijado.
El pintor debe desplazar el abrasivo de forma uniforme por la superficie realizando un moimiento suave y con una cadencia adecuada que evite el calentamiento excesivo.
Principalmente existen dos sistemas de lijado: el lijado al agua y el lijado en seco.

Lijado al agua
El lijado al agua se realiza de forma manual pasando un abrasivo al agua previamente humedecido sobre la superficie al lijar, también humedecida.
Esta operación se realiza empapando el abrasivo previamente al lijado para que sea más flexible. Después, de lija paralelamente en una misma dirección ejerciendo una ligera presión sobre el abrasivo para evitar las marcas de dedos.
Durante el lijado, se humedece el abrasivo regularmente y se mantiene la superficie a lijar con suficiente agua. Tras el lijado, se lava la carrocería para evitar los restos del lijado y se seca completamente para continuar con los siguientes procesos de pintado.

Los vehículos autopropulsados
El primer vehículo con propulsión propia del que se tiene constancia histórica es el carruaje o carromato de Nicolas-Joseph Cugnot, hacia el año 1769. Este vehículo consistía en un motor de vapor montado en un carruaje de caballos.
El prototipo del carro con una caldera de vapor sirvió como base para que, posteriormente y tras la investigación del motor de gasolina, se construyesen los primeros vehículos autopropulsados.

Los vehículos se fueron desarrollando con el paso de los años y el empleo de materiales como el acero y el aluminio. El desarrollo de nuevos motores cada vez más potentes y con menos consumo ha contribuido de manera fundamental a la evolución de los vehículos. Además, el motor y la carrocería se han ido adaptando a las funciones del vehículo: carga de mercancías, transporte de personas, vehículos deportivos, etc.
Los vehículos terrestres se pueden clasificar del siguiente modo:
· Vehículos dedicados al transporte de personas:
- Turismos, monoplazas, deportivos, familiares, etc.
- Vehículos todoterreno.
- Microbuses y autobuses.
- Motocicletas y quads.
- Microcoches.
· Vehículos de transporte de mercancías:
- Furgón.
- Camión rígido.
- Cabeza tractora y plataforma.
· Vehículos agrícolas: tractor, cosechadora, etc.
· Vehículos de obras públicas: dumper, oruga, apisonadora, etc.
· Vehículos militares: BMR, tanques, etc.
· Vehículos especiales: vehículos grúa, etc.

La estructura constructiva de los vehículos
Los vehículos autopropulsados tienen una construcción mecánica y un diseño de la carrocería pensados para transportar pasajeros o para la carga de mercancias , principalmente. Los vehículos están formados por los siguientes componentes o conjuntos mecánicos:
· Elementos fijos: carroceria, bastidor y chasis.
· Componentes amovibles de la carrocería: puertas, capó, aletas, ete.
· Conjuntos mecánicos, que pueden ser elementos amovibles o desmontables:
- Motor , cajas de cambio y transmisión.
- Sistemas de dirección, suspensión y frenado.
· Conjuntos de seguridad y confortabilidad, que pueden ser elementos amovibles o desmontables:
- Climatización.
- Elevalunas, cierre centralizado.
- Equipo de sonido, alarma, navegación.
- Airbag y pretensores.
- Asientos.
La carroceria y el chasis están construidos con componentes metálicos soldados que forman una estructura rigida que no puede desmontarse sin destruir las soldaduras o cortar los largeros o travesaños.
Las piezas soldadas que componen la carrocería forman los denominados elementos fijos del vehículo.
Las piezas y conjuntos mecánicos que se pueden desmontar sin destruir la soldadura ni romper la unión forman los conjuntos y elementos amovibles. Son elementos amovibles los conjuntos mecánicos, elétricos, de seguridad y de confort.
Los elementos amovibles se encuentran unidos entre sí y a los elemntos fijos empleando uniones con tornillos, con grapas, remaches, articuladas o pegadas.

Carroceria y chasis
La carrocería es un elemento fijo de gran importancia que da forma y distingue entre unos tipos de vehículos y otros, como deportivos, todoterrenos, monovolúmenes, berlinas, etc.
En la carrocería se fijan todos los conjuntos mecánicos, de trenes de rodaje, frenado, iluminación, conjuntos eléctricos y de seguridad que forman el vehículo. La carrocería, además, permite la fijación de los asientos del conductor y del resto de pasajeros y tiene un espacio para la carga denominada maletero.

Carrocería de automóviles
La carrocería constituye el armazón del vehículo que sustenta los órganos mecánicos, los pasajeros y las mercancías. Se diseña y construye teniendo en cuenta el tipo de vehículo y su habitabilidad.
En los automóviles, la carroceria más empleada es la denominada carrocería autoportante o monocasco.
La carrocería autoportante o monocasco está constituida por chapas, refuerzos, pilares, pisos, largueros, travesaños, etc., y la unión  de todas las piezas se realiza mediante técnicas de soldadura por puntos, por soldadura láser y con técnicas modernas de pegado y remachado.
Las puertas, aletas, techos solares, portones, capó, etc., son elementos de la carrocería que se consideran desmontables o amo amovibles. Su unión con la carrocería se realiza mediante bisagras y tornillos.
Los materiales más empleados en la fabricación de carrocerías son el acero, las aleaciones de aluminio y de magnesio y los plasticos.

El acero
Es el material más empleado en las carrocerías. Se emplean aceros con diferentes porcentajes de carbono, aceros de alta resistencia y aceros con tratamientos térmicos especiales: acero suave, acero galvanizado, acero de alto límite elástico ALE, acero microaleado HLSA, etc.

Aleaciones ligeras
El aluminio y el magnesio aleados son materiales que emplean en paneles exteriores con el fin de reducir peso. Solamente algunos modelos de gama alta se fabrican con toda la carrocería de aluminio. En ellos, el bastidor se fabrica con perfiles de extrusión de aleaciones especiales de aluminio.

Compuestos plásticos
Los compuestos plásticos se emplean cada vez más en paneles y piezas de las carrocerías. Los materiales que se emplean son plásticos termoestables, como resisnas epoxi y poliéster con fibra de vidrio, y termoplásticos, como polietileno, cloruro de polivinilo, polipropileno, etc.

Carrocerías de vehículos todoterreno, camiones y autobuses
Los vehículos todoterreno, los camiones y los autobuses emplean una carrocería formada por dos estructuras diferenciadas que se unen entre sí y que son el bastidor o chasis y la carrocería.

El bastidor o chasis
El bastidor o chasis es una estructura metálica muy robusta que se encarga de armar todos los conjuntos mecánicos y soportar la carrocería. En algunos vehículos como los agrícolas y de obras públicas, los conjuntos mecánicos forman parte del bastidor.
El bastidor se fabrica de perfiles de acero en sentido longitudinal y unidos a estos, soldados, se colocan los travesaños, que dan consistencia al conjunto. la forma del chasis está condicionada por el diseño de la carrocería que se monte: en camiones y furgones se emplean chasis de forma de escalera sencillos y en todoterrenos y automóviles adoptan formas más curvadas, lo que facilita los anclajes de la carrocería y de los conjuntos mecánicos y de suspensión.

Los camiones emplean un bastidor con largueros y travesaños soldados tipo escalera. Su diseño es muy parecido, aunque más robusto, al empleado en los todoterrenos.
En los camiones, la carrocería se monta generalmente en la parte delantera junto con los sistemas de suspensión y dispone de un sistema de suspensión independiente. La cabina se encuentra articulada con un dispositivo de elevación hidráulico que permite acceder al motor.

chasis de motocicletas
La estructura del chasis de las motocicletas es similar en todos los modelos. Un chasis común de motocicleta dispone de los siguientes elementos:
· Anclaje de la suspensión delantera. También se conoce como eje de la pipa de dirección.
· Estructura de unión de los anclajes de suspensión.
· Anclaje de la suspensión de los anclajes de suspensión.
· Anclajes del motor.
· Soporte para los asientos, subchasis.
Los chasis o bastidores de motocicletas pequeñas, ciclomotores y scooters se fabrican con estructura tubular y chapa estampada de acero. En las motocicletas de gran cilindrada se emplean chasis de doble viga de aleaciones de aluminio.

Conjuntos mecanicos

El motor
el conjunto mecánico más importante del vehículo es el motor. El motor se une al chasis y a la carrocería con tacos para absorber las vibraciones. El motor transforma la energía del combustible en energía mecánica que el vehículo necesita para desplazarse.
Los motores de gasolina se montan en motocicletas y automóviles y los motores diésel se montan en automóviles, camiones, tractores agrícolas y maquinaría de obras públicas.
En automóviles eléctricos se están empleando cada vez más los motores: un motor eléctrico y un motor de combustión. Son vehículos híbridos, por ejemplo, los Toyota Prius, los Lexus, etc.

Sistemas de transmisión
Los conjuntos mecánicos que forman la transmisión son los encargados de transferir el giro del motor a las ruedas. Los elementos que intervienen se describen a continuación.

El embrague
La misión del embrague es transferir la potencia del motor a la caja de cambios. El embrague se acciona desde el puesto de conducción con un pedal en los vehículos y con una manilla en las motocicletas.
El tipo de embrague con el que el vehículo se equipa está condicionado por la caja de cambios; así, las cajas de cambios manuales obligan a montar embragues hidráulicos o convertidores de par, que no disponen de pedal de accionamiento.

La caja de cambios
La caja de cambios es el segundo conjunto mecánico de la cadena cinemática de la transmisión y se coloca detrás del embrague. El eje primario de la caja se engrana al estriado del disco del embrague y el eje de salida se une al árbol de transmisión o al piñón del grupo reductor. Las cajas de cambios realizan las siguientes funciones:
· Transmiten el giro del motor, lo que permite multiplicar y desmultiplicar las revoluciones de este aumentando el par o disminuyéndolo, según la velocidad seleccionada. Las velocidades cortas, primera, segunda y tercera, multiplican el par y las velocidades más largas lo reducen.
· Invierten el sentido de giro para facilitar que el vehículo se desplace marcha atrás.
Las cajas de cambio más empleadas son la caja de cambios manual, la automatizada, la automática y los variadores.

Caja trásfer, árboles de transmisión y semiárboles
El árbol de transmisión transmite el giro desde el cambio hasta el grupo cónico y el diferencial trasero en los vehículos con tracción trasera y desde la caja de transferencias hasta los grupos trasero y delantero en vehículos 4x4.
En vehículos con propulsión trasera, la transmisión de movimiento a las ruedas se realiza desde el grupo cónico mediante los denominados palieres en los puentes rígidos y con los semiárboles en las suspensiones independientes. Sin embargo, en los vehículos con tracción delantera, la transmisión de movimiento desde la caja de cambios a las ruedas se realiza mediante los árboles de trasmisión.
Las juntas universales tipo cardan se montan entre un grupo cónico y el árbol de transmisión para compensar el ascenso y descenso de los grupos cónicos como consecuencia de las oscilaciones de la suspensión.

Sistemas de dirección
Los vehículos necesitan un sistema de dirección que permita al conductor poder girar las ruedas y guiarlo a su voluntad.
En la mayoría de vehículos, el mecanismo de la dirección actúa sobre el eje delantero y dispone de un sistema de ayuda o dirección asistida para disminuir la fuerza que el conductor realiza sobre el volante.

Sistemas de suspensión
La suspensión absorbe las irregularidades del terreno y corrige los balanceos del vehículo al frenar y al tomar las curvas. La suspensión es imprescindible en los vehículos dedicados al transporte de personas. Los tractores agrícolas y los vehículos de obras públicas no suelen disponer de sistemas de suspensión.
La suspensión está formada por un sistema amortiguador de oscilaciones y un sistema de muelle. Los sistemas de muelle más utilizados en las suspensiones son las ballestas, los muelles, las barras de torsión y las balonas neumáticas.

Sistemas de frenado
Los circuitos de frenos permiten al conductor frenar y detener el vehículo. Los circuitos de freno son obligatorios en todos los vehículos y deben reunir unos requisitos minimos.
Los automóviles montan varios sistemas de frenos: el freno de servicio, el freno auxiliar o de estacionamiento y los frenos ABS/ESP.
El freno de servicio dispone de un circuito hidráulico que transmite la presión generada con el pedal y la bomba de frenos a las pinzas y las pastillas. Las pastillas rozan contra el disco y debido al rozamiento de las superficies detienen el vehículo.
Los automóviles actuales montan equipos de seguridad electrónicos del tipo ABS/ESP que controlan el antiderrape de las ruedas al frenar y corrigen la trayectoria del vehículo en determinadas situaciones de emergencia.

Conjuntos de seguridad y confortabilidad
Los vehículos disponen de circuitos destinados a favorecer la conducción, la comodidad y la seguridad del conductor y de los pasajeros.
Los conjuntos de seguridad y confort más empleados en los vehículos son:
· Asientos y cinturones.
· Equipos de climatización.
· Elevalunas eléctricos y sistemas de cierre centralizado.
· Equipos de sonido, multimedia y GPS.
· Airbag y pretensores.
· Diseño de carrocería para absorber impactos.
· Diseño de elementos mecánicos como motor, dirección, suspensión, volante, pedales de freno, etc., para evitar que se incrusten en el habitáculo de los pasajeros.
· Sistemas luminosos y sonoros de recordatorio a conductor y pasajeros para que se abroches el cinturón de seguridad.
· Paragolpes, sensores de colisión, sistemas de frenado autónomo, etc.

Placas identificativas y número Vin

Pacas del fabricante
Todo vehículo debe poseer una placa del fabricante y un número de identificación denominado número VIN.
La placa del fabricante puede estar troquelada en una chapa de aluminio, remachada en la carrocería o ser autoadhesiva y estar adosada al interior de la carrocería.
En esta placa se dan informaciones somo el número del homologación, el número de bastidor , el peso de vehículo y su carga, la variante del modelo, etc.
El número de identificación del vehículo, número de bastidor o número VIN es un código que identifica a los vehículos.
Esta identificación de diecisiete cifras y letras puede encontrarse en lugares muy diversos, como, por ejemplo, el borde inferior del parabrisas, el vano del motor, la puerta del conductor, etc.
Los diecisiete caracteres ofrecen, en vehículos europeos, la siguiente información:
· Las tres primeras cifras indican el país de fabricación, la marca y el fabricante.
· Las cuatro siguientes identifican el modelo del vehículo.
· El octavo carácter indica el tipo de motor que monta el vehículo.
· El noveno es el dígito de control.
· El décimo indica el año de fabricación del vehículo. Desde el año 1980 al 2000 se indica con una letra. Del 2001 al 2009, con un número. En el 2010, la lista se reinició ciclicamente.
· El undécimo carácter identifica la planta en la que se ha fabricado el coche.
· Por último, los números entre el doce y el diecisiete identifican el vehículo de modo individual. Puede tratarse de un simple número o de un código del fabricante que indique particularidades como las opciones instaladas, el tipo de motor, transmisión, etc.

Placa de identificación de pintura y código de pintura
El fabricante de un vehículo identifica su color de origen mediante un código de pintura formado por letras o números. Este código va inscrito sobre una placa en un adhesivo portadatos o pintado sobre la carrocería del vehículo.
Cuando el vehículo monta una placa de identificación de pintura, se incorporan informaciones como el fabricante de la pintura, la denominación del color, el código del color y el código de color para retoques.