Equipos para la preparación e igualación de superficies

1. Equipos para el lijado de superficies
El lijado es una operación muy habitual en la reparación de carrocerías, ya que permite nivelar las superficies y facilitar el anclaje de los diferentes productos de preparación y embellecimiento.
En el lijado, un abrasivo de gran dureza se encarga de arrancar el material sobrante de la superficie de menor dureza. El material duro raya y desbasta el material más blando. Al desbastar la masilla, se produce un surco que podemos identificar por el grano de lija empleado, por ejemplo, los abrasivos P400 producen un surco en la pieza más fino que el que produce un abrasivo P80.

1.1 Útiles y herramientas manuales para el lijado
El lijado de superficies se realiza de forma manual y las herramientas o útiles más utilizados son los tacos de lijado, las garlopas y los cepillos de cerdas o púas de alambre.

1.1.1 Tacos de lijar
Los tacos se emplean para lijar a mano sobre diferentes superficies, como masillas, aparejos, etc. Para ello, se fija sobre su base un pliego de lija del grano apropiado al material o superficie que lijar. Los tacos de lijar más empleados son los siguientes.
· Taco de lijar con adhesivo sin aspiración.

· Taco de lijar con adhesivo con aspiración.

1.1.2 Garlopa
La garlopa es una herramienta que se asemeja mucho a una lima y se utiliza para el lijado o desbastado de zonas metálicas y estañados de la carrocería. la superficie abrasiva es alargado y dispone de un cuerpo similar al de una lima, que puede sustituirse en caso de deterioro. Por la zona posterior dispone de los mangos y de una rosca para el ajuste de la curvatura de la superficie abrasiva.

1.1.3 Cepillo de cerdas o púas de alambre
Consiste en un mango de madera o plástico al que se le han añadido en la cabeza unas cerdas púas metálicas´generalmente de acero. Existen de diferentes tamaños y de diferentes densidades de cerdas.
Esta herramienta se utiliza para la limpieza y el lijado de pinturas viejas y para superficies de la carrocería oxidadas y corroídas.

1.2. Máquinas lijadoras
Las máquinas lijadoras acortan los tiempos en las operaciones de lijado a la vez garantizan un lijado rápido, de calidad y seguro, ya que la gran mayoría permiten la aspiración de polvo del lijado.
Las máquinas lijadoras se pueden clasificar teniendo en cuenta la fuente de alimentación o según el movimiento del plato.

1.2.1 Clasificación según la fuente de alimentación 
Las máquinas lijadoras incorporan un motor cuyo accionamiento puede realizarse mediante corriente eléctrica o mediante aire a presión. El motor mueve el plato donde se colocan los pliegos de abrasivo.
La elección de una u otra dependerá de las características y las necesidades del taller y de las siguiuentes consideraciones:

Lijadoras neumáticas
· Son más ruidosas que las eléctricas.
· Son menos pesadas y peligrosas, ya que, sí se corta la manguera de alimentación, no provocan descargas eléctricas, peligrosas para el trabajador.
· Necesitan una toma de aire a presión con una unidad de mantenimiento.

Lijadoras eléctricas
· Son un poco más pesadas que las neumáticas.
· Son muy versátiles. Toda toma eléctrica permite su funcionamiento, con lo que se pueden desarrollar trabajos en lugares que no disponen de aire comprimido.
· Pueden disponer o no de sistema de aspiración.
· Hay que tener preparación con el cable eléctrico de alimentación y trabajar en zonas sin humedad.

Clasificación según el movimiento del plato
Según el movimiento que realiza el plato, se pueden distinguir entre lijadoras rotativas, orbitales y roto-orbitales.

Lijadoras rotativas o radiales
En estas máquinas, el plano gira sobre un punto central y fijo y el número de vueltas depende del modelo. Existen lijadoras rotativas con velocidad fija y otras con velocidad regulable.
Las lijadoras rotativas se recomiendan para trabajos de gran abrasión, como, por ejemplo, eliminación de corrosión, decapado de revestimientos y pinturas viejas, limpieza de metales, etc.
Otras lijadoras rotativas son las pulidoras, las cuales se emplean para el pulido y el abrillantado de pinturas y barnices, y las radiales, empleadas para repasar cordones de soldadura y corte por abrasión de piezas metálicas.
En este tipo de lijadoras, la fijación de disco abrasivo se realiza generalmente por medio de un ejeroscado y una tuerca, que se fija al disco abrasivo por su parte central.

Lijadoras orbitales o vibradoras
Las lijadoras orbitales o vibradoras disponen de un mecanismo que produce movimientos longitudinales y trasversales vibratorios. Estas máquinas se emplean en el lijado de masillas y aparejos en superficies planas.
En este tipo de lijadora, el abrasivo se puede fijar al plato de varias maneras, mediante pinzas, velcro o adhesivo.

Lijadoras roto-orbitales
Las lijadoras roto-orbitales realizan los movimientos conjuntos: Los de una máquina rotativa y los de las máquinas vibradoras u orbitales. El diámetro de la órbita mas habituales son 2,5; 3; 4; 5; 6 y 7 mm.
La lijadora roto-orbital es fácil de manejar. Se emplean para lijar todo tipo de productos: masillas, aparejos, pinturas o barnices.
Su utilización más adecuada es en superficies planas, aunque también se adaptan muy bien a superficies redondeadas y a cantos.
En las lijadoras roto-orbitales, el abrasivo se fija al plato generalmente por dos sistemas: adhesivo o velcro. La fijación mediante adhesivo o Stikit permite la transmisión de toda la potencia de la máquina a la lija, con lo que ofrece un elevado rendimiento. Sin embargo, el método más utilizado es el velcro o hookit, ya que su montaje es sencillo y el abrasivo se aprovecha completamente

1.2.3. Soportes para las lijas
Las máquinas lijadoras disponen de un soporte, zapata o plato que sirve de conexión con el abrasivo y transmite el movimiento producido por la máquina.
Los soportes pueden ser de diferente dureza y flexibilidad. Una menor dureza del soporte implica que el trabajo sea más lento, pero garantiza un acabado más fino. Los soportes serán elegidos en función del tipo de trabajado y superficie que lijar.
· Platos duros: Son de alta resistencia y se recomienda para trabajos que requieran gran abrasión en superficies planas.
· Platos medios o blandos: Se recomiendan para trabajos sobre superficies planas o semiplanas y ligeramente redondeadas.
· Platos superblandos o extrablandos: Son platos de alta elasticidad y se recomiendan para trabajos sobre piezas redondeadas y en zonas de difícil acceso.

Si la máquina lijadora incorpora un sistema de aspiración de polvo, el soporte deberá disponer de unos agujeros que permitan su extracción. El abrasivo montado en el soporte tendrá también el mismo número de agujeros, que estaran situados en la misma posición para que la aspiración sea correcta.

Abrasivos
Para la aplicación de los productos de preparación de superficies, es necesario preparar previamente la superficie de tal manera que se garantice el agarre de las distintas capas. En una pieza cuya superficie sea brillante, pulida y sin rugosidad, no es posible el anclaje de ningún producto con seguridad.
Antes de aplicar los productos de preparación y embellecimiento es preciso lijar la superficie de la pieza con un abrasivo recomendado capaz de realizar un surco de tamaño idóneo para la textura del producto que se desee aplicar. Por ejemplo, si para aplicar masilla se realiza un lijado con grano P400, el surco que se hace es muy pequeño y se pueden producir desprendimientos del producto una vez seco. En cambio, si se va aplicar pintura y se lija la superficie de agarre con grano P80, el surco que es realiza en muy grande, el producto se agarra con facilidad pero aparecen marcas de rayas en el acabado.
Los abrasivos más utilizados en la preparación y el embellecimiento de superficies son los multicapa, ya sean en forma de almohadilla, ya sean en forma de lija, y los abrasivos tridimensionales.
Teniendo en cuenta el espaciamiento del grano sobre su soporte, se pueden distinguir dos tipos de abrasivos, de grano cerrado y de grano abierto.
· Abrasivos de grano cerrado: Presentan toda la superficie del soporte cubierta por mineral abrasivo, lo que les otorga un gran poder de corte. A su vez, generan menor cantidad de polvo y las rayas producidas sobre la superficie con más uniformes.
· Abrasivos de grano abierto: El abrasivo cubre entre el 50 % y el 75 % de la superficie, lo que beneficia la eliminación del polvo del lijado y disminuye el embazamiento.

Abrasivos multicapa
Los abrasivos multicapa están formados por un soporte al que se fija, por medio de un adhesivo, el mineral responsable del lijado.

Soporte
Es el material sobre el que se sustenta los adhesivos y los granos de abrasivo. El papel es el soporte más utilizado para las lijas. El papel empleado en los pliegos y en los discos de de lija se designa con las letras A, B, C, D y E.
El papel marcado con la letra A es ligero y flexible y el E es más pesado y poco flexible. También se emplean soportes de tela, plástico, fibra y materiales combinados.
El soporte determinará la dureza del pliego o del disco de lija. Si si fabrica una lija dura para metales, se emplea un soporte de fibra duro. Para lijar zonas curvas, se emplea papel del tipo A o B.

Aglutinante o adhesivo
Se utiliza para adherir los granos abrasivos al soporte de lija y evitar su desprendimiento. El material más empleado como adhesivo se coloca en el soporte en dos capas: la primera fija los granos al soporte y la segunda capa une los granos entre sí.

El grano abrasivo
Los granos utilizados para la fabricación de abrasivos pueden proceder de minerales naturales, como el granate o el esmeril, o ser compuestos cerámicos artificiales o sintéticos, como el óxido de aluminio y el carburo de silicio.
El grano abrasivo más empleado en la fabricación de lijas es el carburo de silicio, que es un compuesto artificial con gran dureza y, a la vez, fragilidad. Los granos de este abrasivo con el uso se rompen y forman nuevas aristas y perfiles que facilitan el lijado.
El tamaño del grano de abrasivo determina la granulometría de la lija. La FEPA indica los diferentes tamaños de los granos mediante la letra "P" y un número. Los números pequeños indican tamaños grandes de abrasivo y los números grandes indican que el tamaño del grano es más pequeño. Esta norma define veintiocho escalas de granos de fundición de su diámetro medio, que van desde el P12 al P2500.
Un abrasivo P100 indica que los granos abrasivos han pasado por un tamiz de una pulgada cuadrada que tenga cien aberturas. Esta denominación se emplea hasta el abrasivo P240.

Esponjas abrasivas
Las esponjas abrasivas están formadas por una espuma recubierta por una o ambas caras de mineral abrasivo. Este abrasivo está diseñado para el lijado en seco de zonas de difícil acceso donde las lijadoras no llegan. El grado de abrasión viene especificado mediante las palabras grueso, medio, fino, muy fino, superfino y ultrafino.

Abrasivos tridimensionales
Los abrasivos tridimensionales o no tejidos son utilizados en carrocería. Pueden ser principalmente de dos tipos:

abrasivo tridimensional tipo estropajo
Este abrasivo, también conocido como Scotch-Brite, está formado por fibras de nailon entrecruzadas sobre las que se fija el mineral por medio de adhesivo.
Los fabricantes identifican el mineral y su agresividad por medio de su color. Por ejemplo, el fabricante 3M identifica el abrasivo de óxido de aluminio con el color rojo y el de carburo de silicio, con el color gris.
Estos abrasivos son recomendados para trabajos en zonas difíciles, como contornos, aristas, interior de perfiles, etc., y en operaciones de acabado, bíen usando agua como lubricante, bien gel matizante. Se pueden encontrar en forma de rollo, de almohadilla, en hojas precortadas y en forma de esponja.

Discos de abrasión
Están formados por un soporte de fibras trenzadas de nailon a las que se une, por medio por medio de abrasivo, el mineral abrasivo. Este abrasivo es flexible y permite adaptarse a zonas curvas, contornos, etc., manteniendo la calidad dimensional de las superficies.
Las principales cualidades de los discos de baja abrasión son su bajo poder de abrasión, que impide que se dañe la chapa y su imposibilidad de embrazado. Estos discos se montan sobre lijadores rotativas, ya sean neumáticas, ya sean eléctricas, a una velocidad de entre 3500 y 4000 r.p.m.

Guía de lijado
La guía de líjado sirve de referencia en las operaciones de lijado de pinturas de fondo. El lijado correcto de esta guía evita la formación de aguas en la superficie y las zonas sin lijar.
Este producto es de color oscuro, generalmente negro, y se suministra en polvo o en aerosol.
El proceso de lijado con guía de lijado de realiza de la siguiente manera:
· La guía de lijado se aplica sobre la superficie, que se deja lo más cubierta posible.
· Después, se lija hasta que quede la superficie de un color homogéneo. Una zona más oscura que otra indica que todavía no se ha eliminado la guía de lijado por completo y que, por lo tanto, la capa de fondo no está lijada
· Finalmente, cuando se observa que la guía ha desaparecido completamente, la superficie ya está preparada para las sucesivas capas de pintura.

Sistema de lijado
El lijado es una operación fundamental en la preparación de superficies, ya que de su correcta ejecución depende la calidad del acabado.
Las operaciones de lijado se realizan prácticamente en todas las fases de reparación de carrocería, desde el decapado de pinturas viejas, óxidos, etc., Hasta el lijado de bordes, masillas, aparejos y el pulido y el abrillantado de pintura. Cada una de estas operaciones exige una técnica, un abrasivo y un equipo diferente.
Con el fin de reducir el tiempo empleado en el lijado y los materiales, se comienza lijando con un abrasivo basto y se termina con uno fino. Además, esto permite que tras el desgaste de la superficie las rayas puedan ser tapadas por el producto de pintura que se aplique a continuación. Se recomienda no saltar más de dos o tres grados de abrasivo en cada proceso.
En el lijado, el abrasivo debe estar limpio y se debe trabajar sobre superficies limpias y desengrasadas con disolvente desengrasadas. Con ello se evita que se embacen los abrasivos y surjan problemas de lijado.
El pintor debe desplazar el abrasivo de forma uniforme por la superficie realizando un moimiento suave y con una cadencia adecuada que evite el calentamiento excesivo.
Principalmente existen dos sistemas de lijado: el lijado al agua y el lijado en seco.

Lijado al agua
El lijado al agua se realiza de forma manual pasando un abrasivo al agua previamente humedecido sobre la superficie al lijar, también humedecida.
Esta operación se realiza empapando el abrasivo previamente al lijado para que sea más flexible. Después, de lija paralelamente en una misma dirección ejerciendo una ligera presión sobre el abrasivo para evitar las marcas de dedos.
Durante el lijado, se humedece el abrasivo regularmente y se mantiene la superficie a lijar con suficiente agua. Tras el lijado, se lava la carrocería para evitar los restos del lijado y se seca completamente para continuar con los siguientes procesos de pintado.

Los vehículos autopropulsados
El primer vehículo con propulsión propia del que se tiene constancia histórica es el carruaje o carromato de Nicolas-Joseph Cugnot, hacia el año 1769. Este vehículo consistía en un motor de vapor montado en un carruaje de caballos.
El prototipo del carro con una caldera de vapor sirvió como base para que, posteriormente y tras la investigación del motor de gasolina, se construyesen los primeros vehículos autopropulsados.

Los vehículos se fueron desarrollando con el paso de los años y el empleo de materiales como el acero y el aluminio. El desarrollo de nuevos motores cada vez más potentes y con menos consumo ha contribuido de manera fundamental a la evolución de los vehículos. Además, el motor y la carrocería se han ido adaptando a las funciones del vehículo: carga de mercancías, transporte de personas, vehículos deportivos, etc.
Los vehículos terrestres se pueden clasificar del siguiente modo:
· Vehículos dedicados al transporte de personas:
- Turismos, monoplazas, deportivos, familiares, etc.
- Vehículos todoterreno.
- Microbuses y autobuses.
- Motocicletas y quads.
- Microcoches.
· Vehículos de transporte de mercancías:
- Furgón.
- Camión rígido.
- Cabeza tractora y plataforma.
· Vehículos agrícolas: tractor, cosechadora, etc.
· Vehículos de obras públicas: dumper, oruga, apisonadora, etc.
· Vehículos militares: BMR, tanques, etc.
· Vehículos especiales: vehículos grúa, etc.

La estructura constructiva de los vehículos
Los vehículos autopropulsados tienen una construcción mecánica y un diseño de la carrocería pensados para transportar pasajeros o para la carga de mercancias , principalmente. Los vehículos están formados por los siguientes componentes o conjuntos mecánicos:
· Elementos fijos: carroceria, bastidor y chasis.
· Componentes amovibles de la carrocería: puertas, capó, aletas, ete.
· Conjuntos mecánicos, que pueden ser elementos amovibles o desmontables:
- Motor , cajas de cambio y transmisión.
- Sistemas de dirección, suspensión y frenado.
· Conjuntos de seguridad y confortabilidad, que pueden ser elementos amovibles o desmontables:
- Climatización.
- Elevalunas, cierre centralizado.
- Equipo de sonido, alarma, navegación.
- Airbag y pretensores.
- Asientos.
La carroceria y el chasis están construidos con componentes metálicos soldados que forman una estructura rigida que no puede desmontarse sin destruir las soldaduras o cortar los largeros o travesaños.
Las piezas soldadas que componen la carrocería forman los denominados elementos fijos del vehículo.
Las piezas y conjuntos mecánicos que se pueden desmontar sin destruir la soldadura ni romper la unión forman los conjuntos y elementos amovibles. Son elementos amovibles los conjuntos mecánicos, elétricos, de seguridad y de confort.
Los elementos amovibles se encuentran unidos entre sí y a los elemntos fijos empleando uniones con tornillos, con grapas, remaches, articuladas o pegadas.

Carroceria y chasis
La carrocería es un elemento fijo de gran importancia que da forma y distingue entre unos tipos de vehículos y otros, como deportivos, todoterrenos, monovolúmenes, berlinas, etc.
En la carrocería se fijan todos los conjuntos mecánicos, de trenes de rodaje, frenado, iluminación, conjuntos eléctricos y de seguridad que forman el vehículo. La carrocería, además, permite la fijación de los asientos del conductor y del resto de pasajeros y tiene un espacio para la carga denominada maletero.

Carrocería de automóviles
La carrocería constituye el armazón del vehículo que sustenta los órganos mecánicos, los pasajeros y las mercancías. Se diseña y construye teniendo en cuenta el tipo de vehículo y su habitabilidad.
En los automóviles, la carroceria más empleada es la denominada carrocería autoportante o monocasco.
La carrocería autoportante o monocasco está constituida por chapas, refuerzos, pilares, pisos, largueros, travesaños, etc., y la unión  de todas las piezas se realiza mediante técnicas de soldadura por puntos, por soldadura láser y con técnicas modernas de pegado y remachado.
Las puertas, aletas, techos solares, portones, capó, etc., son elementos de la carrocería que se consideran desmontables o amo amovibles. Su unión con la carrocería se realiza mediante bisagras y tornillos.
Los materiales más empleados en la fabricación de carrocerías son el acero, las aleaciones de aluminio y de magnesio y los plasticos.

El acero
Es el material más empleado en las carrocerías. Se emplean aceros con diferentes porcentajes de carbono, aceros de alta resistencia y aceros con tratamientos térmicos especiales: acero suave, acero galvanizado, acero de alto límite elástico ALE, acero microaleado HLSA, etc.

Aleaciones ligeras
El aluminio y el magnesio aleados son materiales que emplean en paneles exteriores con el fin de reducir peso. Solamente algunos modelos de gama alta se fabrican con toda la carrocería de aluminio. En ellos, el bastidor se fabrica con perfiles de extrusión de aleaciones especiales de aluminio.

Compuestos plásticos
Los compuestos plásticos se emplean cada vez más en paneles y piezas de las carrocerías. Los materiales que se emplean son plásticos termoestables, como resisnas epoxi y poliéster con fibra de vidrio, y termoplásticos, como polietileno, cloruro de polivinilo, polipropileno, etc.

Carrocerías de vehículos todoterreno, camiones y autobuses
Los vehículos todoterreno, los camiones y los autobuses emplean una carrocería formada por dos estructuras diferenciadas que se unen entre sí y que son el bastidor o chasis y la carrocería.

El bastidor o chasis
El bastidor o chasis es una estructura metálica muy robusta que se encarga de armar todos los conjuntos mecánicos y soportar la carrocería. En algunos vehículos como los agrícolas y de obras públicas, los conjuntos mecánicos forman parte del bastidor.
El bastidor se fabrica de perfiles de acero en sentido longitudinal y unidos a estos, soldados, se colocan los travesaños, que dan consistencia al conjunto. la forma del chasis está condicionada por el diseño de la carrocería que se monte: en camiones y furgones se emplean chasis de forma de escalera sencillos y en todoterrenos y automóviles adoptan formas más curvadas, lo que facilita los anclajes de la carrocería y de los conjuntos mecánicos y de suspensión.

Los camiones emplean un bastidor con largueros y travesaños soldados tipo escalera. Su diseño es muy parecido, aunque más robusto, al empleado en los todoterrenos.
En los camiones, la carrocería se monta generalmente en la parte delantera junto con los sistemas de suspensión y dispone de un sistema de suspensión independiente. La cabina se encuentra articulada con un dispositivo de elevación hidráulico que permite acceder al motor.

chasis de motocicletas
La estructura del chasis de las motocicletas es similar en todos los modelos. Un chasis común de motocicleta dispone de los siguientes elementos:
· Anclaje de la suspensión delantera. También se conoce como eje de la pipa de dirección.
· Estructura de unión de los anclajes de suspensión.
· Anclaje de la suspensión de los anclajes de suspensión.
· Anclajes del motor.
· Soporte para los asientos, subchasis.
Los chasis o bastidores de motocicletas pequeñas, ciclomotores y scooters se fabrican con estructura tubular y chapa estampada de acero. En las motocicletas de gran cilindrada se emplean chasis de doble viga de aleaciones de aluminio.

Conjuntos mecanicos

El motor
el conjunto mecánico más importante del vehículo es el motor. El motor se une al chasis y a la carrocería con tacos para absorber las vibraciones. El motor transforma la energía del combustible en energía mecánica que el vehículo necesita para desplazarse.
Los motores de gasolina se montan en motocicletas y automóviles y los motores diésel se montan en automóviles, camiones, tractores agrícolas y maquinaría de obras públicas.
En automóviles eléctricos se están empleando cada vez más los motores: un motor eléctrico y un motor de combustión. Son vehículos híbridos, por ejemplo, los Toyota Prius, los Lexus, etc.

Sistemas de transmisión
Los conjuntos mecánicos que forman la transmisión son los encargados de transferir el giro del motor a las ruedas. Los elementos que intervienen se describen a continuación.

El embrague
La misión del embrague es transferir la potencia del motor a la caja de cambios. El embrague se acciona desde el puesto de conducción con un pedal en los vehículos y con una manilla en las motocicletas.
El tipo de embrague con el que el vehículo se equipa está condicionado por la caja de cambios; así, las cajas de cambios manuales obligan a montar embragues hidráulicos o convertidores de par, que no disponen de pedal de accionamiento.

La caja de cambios
La caja de cambios es el segundo conjunto mecánico de la cadena cinemática de la transmisión y se coloca detrás del embrague. El eje primario de la caja se engrana al estriado del disco del embrague y el eje de salida se une al árbol de transmisión o al piñón del grupo reductor. Las cajas de cambios realizan las siguientes funciones:
· Transmiten el giro del motor, lo que permite multiplicar y desmultiplicar las revoluciones de este aumentando el par o disminuyéndolo, según la velocidad seleccionada. Las velocidades cortas, primera, segunda y tercera, multiplican el par y las velocidades más largas lo reducen.
· Invierten el sentido de giro para facilitar que el vehículo se desplace marcha atrás.
Las cajas de cambio más empleadas son la caja de cambios manual, la automatizada, la automática y los variadores.

Caja trásfer, árboles de transmisión y semiárboles
El árbol de transmisión transmite el giro desde el cambio hasta el grupo cónico y el diferencial trasero en los vehículos con tracción trasera y desde la caja de transferencias hasta los grupos trasero y delantero en vehículos 4x4.
En vehículos con propulsión trasera, la transmisión de movimiento a las ruedas se realiza desde el grupo cónico mediante los denominados palieres en los puentes rígidos y con los semiárboles en las suspensiones independientes. Sin embargo, en los vehículos con tracción delantera, la transmisión de movimiento desde la caja de cambios a las ruedas se realiza mediante los árboles de trasmisión.
Las juntas universales tipo cardan se montan entre un grupo cónico y el árbol de transmisión para compensar el ascenso y descenso de los grupos cónicos como consecuencia de las oscilaciones de la suspensión.

Sistemas de dirección
Los vehículos necesitan un sistema de dirección que permita al conductor poder girar las ruedas y guiarlo a su voluntad.
En la mayoría de vehículos, el mecanismo de la dirección actúa sobre el eje delantero y dispone de un sistema de ayuda o dirección asistida para disminuir la fuerza que el conductor realiza sobre el volante.

Sistemas de suspensión
La suspensión absorbe las irregularidades del terreno y corrige los balanceos del vehículo al frenar y al tomar las curvas. La suspensión es imprescindible en los vehículos dedicados al transporte de personas. Los tractores agrícolas y los vehículos de obras públicas no suelen disponer de sistemas de suspensión.
La suspensión está formada por un sistema amortiguador de oscilaciones y un sistema de muelle. Los sistemas de muelle más utilizados en las suspensiones son las ballestas, los muelles, las barras de torsión y las balonas neumáticas.

Sistemas de frenado
Los circuitos de frenos permiten al conductor frenar y detener el vehículo. Los circuitos de freno son obligatorios en todos los vehículos y deben reunir unos requisitos minimos.
Los automóviles montan varios sistemas de frenos: el freno de servicio, el freno auxiliar o de estacionamiento y los frenos ABS/ESP.
El freno de servicio dispone de un circuito hidráulico que transmite la presión generada con el pedal y la bomba de frenos a las pinzas y las pastillas. Las pastillas rozan contra el disco y debido al rozamiento de las superficies detienen el vehículo.
Los automóviles actuales montan equipos de seguridad electrónicos del tipo ABS/ESP que controlan el antiderrape de las ruedas al frenar y corrigen la trayectoria del vehículo en determinadas situaciones de emergencia.

Conjuntos de seguridad y confortabilidad
Los vehículos disponen de circuitos destinados a favorecer la conducción, la comodidad y la seguridad del conductor y de los pasajeros.
Los conjuntos de seguridad y confort más empleados en los vehículos son:
· Asientos y cinturones.
· Equipos de climatización.
· Elevalunas eléctricos y sistemas de cierre centralizado.
· Equipos de sonido, multimedia y GPS.
· Airbag y pretensores.
· Diseño de carrocería para absorber impactos.
· Diseño de elementos mecánicos como motor, dirección, suspensión, volante, pedales de freno, etc., para evitar que se incrusten en el habitáculo de los pasajeros.
· Sistemas luminosos y sonoros de recordatorio a conductor y pasajeros para que se abroches el cinturón de seguridad.
· Paragolpes, sensores de colisión, sistemas de frenado autónomo, etc.

Placas identificativas y número Vin

Pacas del fabricante
Todo vehículo debe poseer una placa del fabricante y un número de identificación denominado número VIN.
La placa del fabricante puede estar troquelada en una chapa de aluminio, remachada en la carrocería o ser autoadhesiva y estar adosada al interior de la carrocería.
En esta placa se dan informaciones somo el número del homologación, el número de bastidor , el peso de vehículo y su carga, la variante del modelo, etc.
El número de identificación del vehículo, número de bastidor o número VIN es un código que identifica a los vehículos.
Esta identificación de diecisiete cifras y letras puede encontrarse en lugares muy diversos, como, por ejemplo, el borde inferior del parabrisas, el vano del motor, la puerta del conductor, etc.
Los diecisiete caracteres ofrecen, en vehículos europeos, la siguiente información:
· Las tres primeras cifras indican el país de fabricación, la marca y el fabricante.
· Las cuatro siguientes identifican el modelo del vehículo.
· El octavo carácter indica el tipo de motor que monta el vehículo.
· El noveno es el dígito de control.
· El décimo indica el año de fabricación del vehículo. Desde el año 1980 al 2000 se indica con una letra. Del 2001 al 2009, con un número. En el 2010, la lista se reinició ciclicamente.
· El undécimo carácter identifica la planta en la que se ha fabricado el coche.
· Por último, los números entre el doce y el diecisiete identifican el vehículo de modo individual. Puede tratarse de un simple número o de un código del fabricante que indique particularidades como las opciones instaladas, el tipo de motor, transmisión, etc.

Placa de identificación de pintura y código de pintura
El fabricante de un vehículo identifica su color de origen mediante un código de pintura formado por letras o números. Este código va inscrito sobre una placa en un adhesivo portadatos o pintado sobre la carrocería del vehículo.
Cuando el vehículo monta una placa de identificación de pintura, se incorporan informaciones como el fabricante de la pintura, la denominación del color, el código del color y el código de color para retoques.

Técnicas de mecanizado

Aserrado
Es una operación de corte por arranque de viruta. Se emplea para separar una pieza en dos o más partes eliminando material de entre estas.
Las operaciones de aserrado se pueden realizar de forma manual empleando la sierra de mano o de forma mecánica empleando sierras eléctricas o neumáticas.

Aserrado manual
El aserrado manual se realiza con sierra de mano: el operario realiza el movimiento de vaivén necesario para desplazar la hoja.
Antes de proceder al aserrado, se debe escoger la hoja de sierra que mejor se adapte al trabajo. Para ello, se deben tener en cuenta los siguientes factores:
· El tipo de material por serrar,entre los mas habituales se encuentran el hierro, el acero, el cobre, el aluminio, el plástico, etc.
· El espesor de la pieza, puesto que la hoja siempre debe tener dos dientes en contacto con el metal para evitar que se agarren los dientes y se rompa la hoja.
· La hoja se debe encontrar limpia de grasas y en perfectas condiciones de conservación. Se montará en su arco con el filo de los dientes en sentido de avance para que el movimiento de corte sea correcto.
· La hoja debe quedar suficientemente tensa, ya que en caso contrario se desviará en la pieza y se romperá.
· La pieza debe estar bien sujeta en un tornillo de banco o en el propio elemento de trabajar. En todo momento se deben evitar el balanceo y las vibraciones de la pieza.
· Se trazará en la pieza la línea de corte y este se realizará manteniendo una presión moderada en el avance y liberando la presión en el retroceso, basculando la sierra para facilitar el despegue de los dientes.
· Se debe utilizar toda la longitud de la hoja en el movimiento de avance.
· Si se cortan tubos, se deben girar a medida que avance el corte.

Arco de sierra
El arco de sierra, también llamado marco o bastidor, constituye el soporte de la hoja de sierra.
Los marcos pueden ser fijos o extensibles y su longitud puede variar para el montaje de hojas de ocho a doce pulgadas. La forma del marco puede ser plana o en forma de tubo.
El arco incluye, por un lado, el taco fijo para la sujeción de la hoja y, por el otro, el taco móvil, que se desliza a través del arco y permite el montaje de la hoja de sierra. La hoja de sierra se ajusta por medio del tornillo de regulación o palomilla del taco móvil.
El arco incorpora un mango, de madera o plástico, para que el operario pueda realizar el esfuerzo manual sobre la sierra.

Hoja de Sierra
Consiste en una lámina delgada de acero al carbono HS o acero rápido HSS provista de un dentado en uno o ambos cantos y en cuyos extremos lleva dos taladros para la fijación en los tacos del arco.
Las hojas de sierra se clasifican según las siguientes medidas:
· La longitud de la hoja: Es la medida en pulgadas que existe entre los centros de los taladros de sujección de la hoja.
· La anchura de la hoja de sierra: Es la distancia entre los contornos de esta y se expresa en pulgadas o milímetros.
· El grado de corte: Se expresa a través del número de dientes.

Aserrado mecánico
Se realiza con máquinas que suplen el esfuerzo que el operario realiza en el aserrado manual. Las máquinas más empleadas son la sierra alternativa, la sierra de cinta y la sierra eléctrica de mano o vaivén.

Sierra alternativa
La sierra alternativa se emplea para realizar cortes en piezas de gran espesor con un aporte mínimo de calor.
El funcionamiento de basa en desplazar la hoja de sierra de forma automática sujetando las piezas las piezas en las mordazas de amarre y regulando la altura de la hoja de sierra con respecto a la pieza. Las sierras alternativas disponen de regulación manual de avance y velocidad de corte.
Esta máquina dispone de un sistema de refrigeración automático con taladrina o aceite de corte que enfría continuamente la zona de corte.

Sierra de cinta
La sierra de cinta dispone de un hoja de sierra flexible, circular y cerrada denominada cinta. El accionamiento es eléctrico mediante unos rodillos que giran movidos por el motor eléctrico. La velocidad de giro es regulable y el avance es manual.La pieza se sujeta en las mordazas de amarre, que permiten realizar cortes con distintos grados de inclinación.

Sierra de vaivén, roedoras, cizallas
Estas sierras emplean los mismos sistemas de corte que las herramientas manuales con la diferencia de que disponen de un motor que mueve la hoja del sistema de corte, el mecanismo roedor o la hoja de una cizalla.

                       

Radial de mano o amoladora portátil
La radial de mano es una máquina-herramienta de corte por abrasión. Esta dispone de un motor eléctrico en cuyo eje se monta el disco de fricción. Según el tipo de disco que se le instale, puede realizar operaciones de corte o repasado.

Limado
La técnica de limado se emplea para repasar las superficies en las que sobra material. Esta operación se realiza mediante el arranque de virutas de material. Se puede llevar a cabo de forma manual, empleando las limas, o de forma mecánica, empleando una herramienta mecánica llamada limadora.

La lima
Las limas se fabrican con acero templado extraduro y se tallan en su superficie de tal manera que facilitan el arranque de virutas en el sentido del avance de la lima. El tallado que presenta en el cuerpo está formado por una serie de dientes cortantes que arrastran la viruta hacia el exterior de la lima. Las principales partes son el mango, la cola, el talón, el cuerpo y la cabeza.
Las diferentes características de las limas determinan el tipo de trabajo a realizar. Estas características son la forma, el tamaño, el picado y el grado de corte.

Forma de la lima
Las limas vienen definidas por la forma geométrica que presentan en la sección transversal de su cuerpo. Esta forma geométrica determinará su utilización en los distintos tipos de superficies.

Croquis
Un croquis es un dibujo a mano alzada. En El taller es frecuente el empleo del croquis para dibujar una pieza existente o que está en proceso de fabricación.
Los croquis no se suelen dibujar a escala, pero guardan cierta relación proporcional con el elemento o pieza que estamos dibujando. A partir del croquis se puede dibujar el plano a escala con las herramientas de dibujo.
Para realizar un croquis, se mide la pieza y se dibuja en perspectiva si la pieza es sencilla o se representan las vistas más representativas si es más compleja.
En el croquis deben quedar definidas las medidas más importantes de la pieza con el fin de conocer y tener en un plano todos los detalles de esta.
Para ello se debe seguir el siguiente proceso en su realización:
1. Realizar un eje de simetría en el papel.
2. Elegir las vistas o la perspectiva sobre el papel.
3. Centrar las vistas o la perspectiva sobre el papel.
4. Dibujar lo mejor posible y después acotar las medidas más representativas.

Acotación de planos
La acotación consiste en indicar en el plano de una pieza todas las medidas necesarias para que esta quede perfectamente definida. Es, por tanto, el ejercicio de tomar y anotar medidas en un plano siguiendo unas normas comunes y empleando líneas, números, símbolo, etc.

Normas de acotación
Se considera que el plano de un mecanismo o pieza está correctamente acotado cuando las indicaciones de las cotas sean las mínimas posibles, adecuadas y suficientes para permitir el mecanizado o la fabricación de la pieza.
Las normas más importantes para una correcta acotación son:
· Las cotas solo se indicarán una vez en el plano.
· Deben figurar todas las cotas necesarias para definir la pieza.
· Las cotas se colocan en las vistas que mejor definan elemento.
· Todas las cotas se representarán en el mismo sistema de unidades, normalmente en milímetros.
· Las cotas se representarán por el contorno exterior de la pieza. Se admitirá representarlas por el interior siempre y cuando no se pierda claridad en el dibujo.
· No se acotará sobre aristas ocultas.
· La distribución de las cotas se realizará teniendo en cuenta criterios de claridad, orden y estética.
· Las cotas relacionadas, como el diámetro y la profundidad de un agujero, se indicarán sobre la misma vista de una forma clara y legible.
· Con el fin de no cometer errores se debe evitar obtener cotas por suma o diferencia de otras.
· Las piezas normalizadas, como remaches, tornillos, pasadores, etc., se acotarán según su norma.

Elementos que intervienen en la acotación
Los elementos que se utilizan en la acotación de piezas son:
· Líneas de cota.
· Cifras de cota.
· Flecha final de cota.
· Línea auxiliar de cota.
· Símbolos.

Línea de cota
Esta línea se dibuja con líneas continuas y finas de forma paralela al contorno de la pieza objeto de medida.
La separación de la línea con respecto a la arista del objeto será al menos de 8 mm. Las líneas de cota paralelas han de estar a una distancia superior a 5 mm.
Nunca se utilizarán los ejes ni las aristas como lineas de cota.

Cifras de cota
Son los números que indican la magnitud real de la pieza o acotación.
El número o cifra de cota se debe coloar en el centro de la línea de cota.

Final de la línea de cota
Este elemento se utiliza para finalizar la cota. Puede ser en forma de punta de flecha, en forma de triángulo o simplemente con un trazo oblicuo a 45 grados de la línea de cota.

Líneas auxiliares de cota
Estas líneas se inician en las aristas del plano de forma perpendicular a la superficie por acotar y limitan la longitud de las líneas de cota. Se dibujan con líneas finas.

Símbolos de acotación
Los símbolos o signos de acotación indican la forma de la pieza y se emplean para simplificar la acotación. Permiten reducir el número de vistas necesarias para definir una pieza. Se dibujan anteponiéndose a la linea de cota.

Símbolo del cuadrado
Indica la forma cuadrada de la vista, se coloca en la línea de cota igual que los números o cifras de cota circunferencias.

Símbolo del radio
Se utiliza en acotaciones de arcos o circunferencias en las que no está especificado el centro. Para indicarlo, se debe utilizar una línea de cota con una flecha que se colocará a la izquierda del número.

Aceros aleados
Los aceros aleados son aquellos en los que el porcentaje de carbono no supera el 1% y en los que se han añadido elementos en cantidades entre el 1 y el 5% proporciona al acero una serie una serie de propiedades que mejora sus características técnicas. Los principales elementos utilizados en las aleaciones del acero son el cobalto, el azufre, el cromo, el bolibdeno, el plomo, el silicio y el wolframio.

Aceros inoxidables
Es un acero de gran dureza y resistente a la oxidación y al desgaste. Según los porcentajes de carbono, cromo y níquel que contengan, estos aceros se clasifican en tres grupos: férricos, martensíticos y austeníticos.

Fundición
se denomina fundición a la aleación de hierro y carbono con un contenido de carbono entre el 1,67 y el 6,67%. Lo más usual es que el tanto por ciento de carbono oscile entre un 2 y un 4%. Las fundiciones no se pueden laminar, estirar o deformar en frío.
Las fundiciones se obtienen depositando las coladas en moldes y dejándolas enfriar al ritmo que se desee.
 Las propiedades de las fundiciones se mejoran añadiendo pequeñas proporciones de elementos con azufre, silicio y manganeso y controlando los procesos de enfriamiento. Comparándolas con el acero, su punto de fusión es más bajo y, en consecuencia, su mecanizado es más fácil: poseen mayor resistencia a la oxidación, al desgaste y a las vibraciones. En contra tienen que son quebradizas y se sueldan con dificultad. Las fundiciones de hierro se utilizan principalmente en la fabricación de bloques de motor.

Materiales no ferrosos
Son aquellos en cuya composición no se encuentra el hierro. Los metales no ferrosos, atendiendo a su densidad, se clasifican en metales pesados, ligeros y ultraligeros.

Metales pesados
Presentan una densidad igual o mayor a 5g / cm cúbicos. En automoción, los más utilizados son cinc, cromo, estaño, cobre y sus aleaciones y plomo.

cinc
Es un material muy abundante en la corteza terrestre y que se obtiene de la blenda y de las caliminas. Su resistencia mecánica es baja y, debido a ello, se utiliza aleados con otros metales. Tiene una densidad de 7,1g / cm cubico y su temperatura de fusión es de aproximadamente 420 grados C. Ofrece gran resistencia a la corrosión, aunque es atacado por ácidos y sales.
La utilización principal es la galvanización o cincado, para evitar la corrosión. Tambien se utiliza en la fabricación de pinturas, imprimaciones, aparejos, masillas y selladoras.

Cromo
Es un metal muy duro y quebradizo que tiene una densidad de 7,2g / cm cúbicos. Su temperatura de fusión es de 1857 grados C. Este metal no se encuentra libre en la naturaleza. Se obtiene en forma de cromita.
Se emplea en las aleaciones de acero inoxidable y en el cromado de piezas.

Estaño
Es un metal pesado de una densidad de 7,3g / cm cúbicos y de color gris plateado. Su punto de fusión se encuentra entre 230 y 250 grados C; a 100 grados C, es muy dúctil y maleable. Mecánicamente es blando pero de gran resistencia a la corrosión en las soldaduras. También se utiliza para realizar soldaduras blandas y en aleaciones con otros metales como plomo y cobre, con el que forma el bronce.

Cobre
Es un metal pesado de color pardo rojizo y con una densidad de 8,96g / cm cúbicos. Su temperatura de fusión oscila entre los 1050 y los 1085 grados C.
Es dúctil y maleable, y gracias a ello facilita la transformación de materiales en hilos y láminas. Su conductividad eléctrica y térmica es elevada. Es muy resistente a la corrosión y a los agentes atmosféricos y no comienza a oxidarse hasta los 120 grados C.
Se utiliza principalmente como conductor en instalaciones eléctricas y en la fabricación de motores y generadores. Ademas, se emplea, gracias a su fácil soldadura, en la fabricación de tuberías y radiadores.
Aleaciones pesadas: latón y bronce
El latón es la aleación de cobre y cinc. Tiene una densidad de 8,5g / cm cúbicos y funde en torno a 950 grados C en fundición de los porcentajes de la aleación. Resiste bien a la corrosión y se suelda bien con plomo-estaño.
La aleación tiene unos porcentajes que oscilan entre el 50% de cinc hasta el 95% de cobre y el 5% de cinc. El latón es utilizado en soldaduras blancas por fusión, por ejemplo, en la reparación de radiadores en los vehículos.
El bronce es la aleación de estaño y cobre. Presenta una densidad de 8,6 g / cm cubicos y su temperatura de fusión es de 1050 a 1200 grados C, dependiendo del porcentaje de cobre y estaño. El cobre es el principal componente; el porcentaje restante es de estaño. La dureza del bronce aumenta con el porcentaje de estaño. La dureza del bronce aumenta con el porcentaje de estaño.
El bronce es muy resistente a la corrosión y al desgaste y suelda bien.

Plomo
Es un metal blando, pesado y de color gris azulado, con una densidad de 11,35 g/ cm cúbicos. Su punto de fusión es bajo, es fácilmente moldeable y tiene buena estabilidad frente a corrosión y al ácido sulfúrico.
Se obtiene principalmente de la galena, material muy escaso en la corteza terrestre, mediante un proceso basado en la eliminación del azufre y el oxígeno.
El plomo es un metal anticorrosivo: resiste bien los agentes atmosféricos y químicos.
El plomo es buen conductos del calor y electricdad y con él se fabrican bateriás y revestimientos de cables eléctricos. En el sector del neumático se ha empleado como masa para el equilibrio de ruedas. Actualmente se prohíbe su utilización.
Además, el plomo es un material antifricción y lubricante que sirve como aleación de determinados metales para la fabricación de árboles de levas, cojinetes y casquillos antifricción.
El plomo en la gasolina tiene un poder lubricante y antidetonante importante, sí bien desde 2002 está prohibido su uso por su capacidad como contaminante atmosférico.
El plomo es muy difícil de eliminar del organismo humano y muy venenoso y cancerígeno y, por ello, debemos protegernos con mascarillas cuando trebajamos con él. También destruye los catalizadores de los vehículos.

Wolframio
También denominado tungsteno, es un metal de color blanco y plateado con una densidad de 19,5 g / cm cúbicos y de gran resistencia en estado puro. Su punto de fusión se encuentra aproximadamente a 3410 grados C. En estado puro es dúctil y maleable, mientras que en estado impuro es duro, frágil y de color gris acero.
Se emplea como filamento en lámparas de incandescencia y en la fabricación de herramientas de corte rápido, como widia. También se utiliza en la fabricación de bujías, contactos eléctricos, etc.
En los equipos de soldadura TIG, se utiliza el wolframio con una aleación de torio como electrodo no consumible.
Este electrodo llega a alcanzar temperaturas de aproximadamente 20000 grados C.

Mecanizado basico

Abrazaderas
Son láminas de acero o plástico que se cierran formando un anillo que se usa para la unión y fijación de tubos, manguitos de goma o plástico, etc.
En el mercado hay una gran variedad, dependiendo de qué elementos se vayan a unir, de qué materiales estén hechas, cual sea su método de apriete, etc.
Las abrazaderas pueden ser metálicas y también de plástico.
                 

Normas básicas de utilización de herramientas de corte y desbaste.
Es necesario conocer una serie de normas de uso con cada una de las herramientas que se han descrito en este capítulo, ya que de ello dependerá la efectividad del trabajo realizado y el estado de mantenimiento de la herramienta para seguir realizando su trabajo.

Limas
Para el uso y conservación de las limas, se habrán de observar las siguientes indicaciones:
· Elegir la lima adecuada al trabajo que se quiere realizar.
· Fijar correctamente el mango a la lima.

· Fijar en el tornillo de banco de manera que no sobresalga demasiado, para que no vibre.

· Cuidar la posición de trabajo, para poder realizarlo de la forma más cómoda y segura.

·La lima se utiliza inclinada respecto del ancho de la pieza para que trabaje el mayor número de dientes. En las piezas muy estrechas, el ángulo de inclinación debe ser de 20 grados; y, en piezas muy anchas, de 70.

· La lima se presiona contra la pieza solo en el movimiento de avance, y no en el retroceso, ya que en esta dirección los dientes no trabajan y se desgastan inútilmente.
· La lima no se debe balancear durante el limado. Hay que limar con una velocidad entre 50 y 60 pasadas por minuto.
Para limar superficies planas, se emplea el limado cruzado. Se comienza a limar por un vértice de la pieza y se desplaza la lima hasta el vértice opuesto. A continuación, se gira la posición de la lima 90 grados respecto a la anterior y se vuelve a proceder de la misma forma.

Las normas de seguridad en el empleo de limas son:
· Antes de empezar a limar, hay que asegurarse de que el mango está bien sujeto.
· Cuando se embotan las limas, se limpian con un cepillo metálico llamado carda.
· No tocar la superficie de la lima ni de la pieza con las manos.

carda

Hojas de sierra
Para el uso de las hojas de sierra, se deberán tener en cuenta las siguientes normas:
· Antes de empezar a serrar, hay que trazar en la pieza las líneas de corte.
· La pieza debe estar sujeta en el tornillo de banco, de manera que no se mueva ni sobresalga demasiado, para que no vibre mientras se corta.
· Se debe serrar siempre por la parte exterior de las líneas marcadas, ya que se produce una pérdida de material debido a la anchura del triscado de los dientes y la pieza podría quedar de un tamaño menor al deseado.
· Para iniciar un corte, conviene hacer una pequeña muesca con una lima o con la propia sierra.
· Durante el serrado, hay que adoptar una posición que permita aprovechar la fuerza del peso del propio peso al inclinarse.
· La presión de corte se ha de realizar hacia delante, ya que los dientes de la hoja solo cortan en ese sentido, y se debe utilizar toda la longitud de la hoja para que el desgaste sea uniforme.
· El corte se comienza con un ángulo de 30 grados. En las piezas delgadas, hay que inclinar la sierra todo lo posible para hacer trabajar el mayor número de dientes al mismo tiempo. En piezas gruesas, hay que dar a la sierra un ligero movimiento de balanceo para evitar la fatiga.
· La velocidad del serrado debe ser constante y no demasiado rápida.
· El desplazamiento de la hoja debe ser el máximo posible para aprovechar en la misma pasada el mayor número de dientes y, por lo tanto, el trabajo de corte será mayor.
· La hoja de sierra se puede colocar en dos posiciones distintas:
 - En el mismo plano en el arco.
 - Perpendicular a dicho plano.
· Los perfiles se sierran comenzando por la parte más ancha.
· Los tubos se sierran girándolos conforme se traspasa su pared.

Brocas
Las normas de uso y conversación con respecto a las brocas con las siguientes:
· Antes de taladrar, hay que trazar en la pieza los centros de los agujeros, marcarlos con un punto de granete, para evitar que la broca se desvíe, y comprobar que la punta de la broca coincide con el punto marcado.
· Las piezas se sujetan con mordazas, fijadas con tornillos en la mesa porta piezas, para que no se muevan durante la operación y evitar que el agujero se deforme o se parta la broca.
· Las piezas se han de fijar en las mordazas dejando un espacio vacío para la salida de la broca, con el fin de que la pieza no bascule por la presión de la broca y evitar que el agujero quede torcido.
· Las piezas de chapas se deben sujetar con alicates o tenazas. Además, hay que apoyarse sobre un taco de madera para que la broca tenga la pieza, sacar la broca del agujero periódicamente para que se enfríe o refrigerar con taladrina.
· Al hacer agujeros pasantes, hay que prever la salida de la broca para no taladrar la mesa o la herramienta de sujección. Cuando la broca empieza a salir por el otro extremo del agujero, hay que disminuir la presión para que no resalgan rebabas ni se rompa la broca.
· Al acabar de trabajar, se ha de limpiar la máquina de virutas y limaduras, sobre todo las ranuras de la mesa.

Deberán tenerse e cuenta también unas ciertas normas de seguridad en el uso de estas herramientas:
· Es obligatorio usar gafas de proyección.
· La ropa demasiado holgada o el cabello largo tienen peligro de engancharse con la broca y, por ello, los puños y las mangas deben estar sujetos y el cabello recogido.
· El cambio de velocidad se debe hacer con la máquina apagada. La tapa del cabezal ha de estar cerrada y jamás se deben manipular las correas de la máquina en marcha.
· La llave para apretar el porta brocas no debe quedar puesta, pues podría salir disparada al conectar la máquina y provocar un accidente.
· No sujetar las piezas, ni frenar el porta brocas, ni tocar la broca o la pieza al acabar de taladrar con las manos, ya que se pueden sufrir quemaduras o heridas.

Remachado
En la operación de remachado, lo que básicamente hay que tener en cuenta es realizar el taladro a la medida adecuada para que, al encoger el remache, las piezas queden firmes y bien unidas.
El taladro se debe hacer a la medida del diámetro del vástago o ligeramente superior, con el fin de facilitar la entrada en las piezas a unir.

Resumen
En un taller de mantenimiento y reparaciones electromecánicas, se necesita en determinadas ocasiones realizar trabajos de adaptación de piezas o reparación de uniones, es decir, que se necesitan aplicar técnicas: de que materiales están formados, qué características tienen, cuál elegir en cada caso, etc.
Así, se han descrito las herramientas de uso común en estas operaciones y se han ofrecido una serie de recomendaciones y normas de seguridad para su correcto uso y conservación.
De igual forma, se han analizado los elementos de unión esto es, los remaches y las abrazaderas.

Características de las roscas
Como principales características de las roscas, se pueden destacar las siguientes:
· Diámetro externo: diámetro exterior de la rosca. En un tornillo, es el diámetro que se mide en las crestas de los hilos de rosca o filetes, mientras que, en una tuerca, es el diámetro que se mide en el fondo de la rosca.
· Diámetro interno: diámetro interior de la rosca. En un tornillo, corresponde al diámetro que se mide en las crestas.
· Paso: representa el avance de un tornillo en el giro de una vuelta completa. en la rosca métrica, el paso se define como la distancia en mm entre las crestas de los hilos que hay en una pulgada. El paso de una misma rosca puede ser normal, fino o grueso.
· Ángulo de rosca: ángulo que forman los flancos de un hilo o filete. Se expresa en grados sexagesimales, de forma que, en la rosca métrica, forman un ángulo de 60 grados y, en la rosca Whitworth, un ángulo de 55 grados.
· Profundidad de rosca: altura de la rosca, mide la distancia que hay entre la cresta y el fondo del hielo o filete.

Sentido de las roscas
La rosca de un tornillo es a derechas cuando su sentido de avance es el de las agujas del reloj y, por tanto, es a izquierdas cuando su sentido de avance es contrario a las agujas del reloj.

Sistemas de roscas
En las industrias, se utilizan diferentes sistemas normalizados de roscas. Cabe destacar, entre las más importantes, la rosca métrica ISO, la rosca Withworth, la rosca gas, la rosca Sellers y la rosca de chapa.

Rosca métrica
La rosca métrica tiene un perfil en forma de triángulo equilátero en el que sus lados forman un ángulo de 60 grados. El paso de la rosca expresa la distancia que hay entre dos crestas consecutivas medida en mm.

El dibujo técnico

1. Representación  gráfica de piezas
El dibujo técnico es el sistema más empleado en la representación gráfica de piezas y conjuntos mecánicos. Es un método de representación normalizado y aceptado por la mayoría de los países: en España el organismo normalizador se llama AENOR.
El dibujo técnico emplea unas reglas y normas que permiten simplificar y unificar la representación de las piezas. Por ejemplo, en el dibujo técnico no es necesario dibujar los filetes de un tornillo, estos se representan con una línea fina. El dibujo técnico permite acortar la pieza para indicar sus medidas y emplear símbolos y ejes de simetría.

2. Vistas de una pieza: alzado, planta y perfil
Se denomina vistas de una pieza a las proyecciones ortogonales de esta sobre planos imaginarios que la envuelven formando un cubo. Cada vista es como sí realizáramos una fotografía desde ese punto.

Una pieza tiene seis vistas posibles. Representando estas seis vistas, la pieza quedará perfectamente definida en el plano. Sin embargo, lo habitual es representar solo tres vistas, que son el alzado, la planta y una vista lateral denominada perfil, puesto que normalmente la pieza queda así perfectamente representada.
La vista más característica e importante de un objeto debe elegirse como vista de frente o vista principal, denominada alzado.

Las líneas o trazos que se emplean en la representación de planos no son todas iguales. En el dibujo técnico se utilizan líneas de distintos espesores que ayudan a representar mejor los planos.
Las líneas empleadas son las línea gruesa continua, la línea gruesa discontinua, las líneas finas y las líneas con raya y punto.

3. Representación de piezas en perspectiva
El dibujo de una pieza en perspectiva resulta más fácil de entender que empleando la representación mediante vistas.
En un solo dibujo observamos la vista más importante (el alzado) y dos vistas más. Se emplea en piezas sencillas o conjuntos mecánicos con pocas cotas. El resultado final es una representación mediante perspectiva de una junta del tipo cruceta.
La representación de piezas en dibujo técnico se realiza mediante representación en perspectiva isométrica.
En la perspectiva caballera existen tres ejes que se cortan en un punto O y, de este modo, forman tres planos. Entre los ejes X-Y se forma un ángulo de 90; entre los ejes Y-Z de 45, y entre los ejes X-Z, de 135. Sin embargo, en la representación mediante perspectiva isométrica, los ejes están separados uno de otro por 120.
La perspectiva caballera es un método de representación sencillo puesto que las figuras que están de frente al plano frontal se representan como se ven, con sus dimensiones no deformadas.  su vez, la perspectiva sin reflejar la disminución aparente que produce la distancia entre el ojo humano y el objeto.

3.1. Secciones y cortes parciales
Las secciones y los cortes en las piezas se emplean para simplificar y mostrar al máximo la representación de todos los detalles de las piezas que sin el corte quedarían ocultos.
El corte o la sección es una técnica por la cual se quita el dibujo la parte de la pieza indicada y se dejan al descubierto los detalles de esta.
En el plano se indica por dónde se realiza el corte imaginario señalándolo con letras mayúsculas y flechas.
En la representación, la zona seccionada se raya con líneas finas y trazo continuo.
Cuando el corte se realiza por el eje de simetría de la pieza.

Mecanizado y soldadura

Metrología y trazado

1. Metrología
La metrología es la ciencia que estudia las magnitudes físicas y los diferentes sistemas de pesos y de medidas.
En el taller, las unidades más empleadas son las unidades de longitud y las unidades de medida angular.
Se utilizan unidades de longitud para medir alturas, anchuras, diámetros, etc., y se utilizan las unidades angulares para medir los ángulos que formaran las aristas de las piezas o de las ruedas.

1.1.1. Unidades de longitud
En el sistema internacional, la unidad de longitud es el metro. En automoción, y en especial en los trabajos de ajuste de las piezas o componentes y en la medición de conjuntos mecánicos y de su geometría, se emplea el milímetro . El milímetro es la milésima parte del metro.
unidades de longitud del sistema inglés o anglosajón
Establece como unidad de longitud la yarda. Una yarda equivale a 0,9144 m. Para realizar medidas en los talleres, la yarda es demasiado grande, de ahí que se utilice como unidad de medida la pulgada, cuya equivalencia con el milímetro del sistema internacional es una pulgada.

1.1.2. Unidades angulares
En el sistema internacional, la unidad de medida angular es el radián. Un radian no es una unidad usual en los planos y trabajos de mecanizado, en los que los ángulos se miden en grados y minutos.
Grado sexagesimal
Se obtiene dividiendo una circunferencia en 360 partes iguales. El grado sexagesimal es la unidad más empleada en automoción para medir ángulos. El grado sexagesimal tiene dos submúltiplos, el minuto y el segundo. Un grado sexagesimal se divide en 60 min y, a su vez, cada minuto en 60 s.
Para expresar una medida en granos sexagesimales, primero se indican los grados.

1.2. Tipos de medición
La medición de las piezas o de conjuntos mecánicos se puede realizar de forma directa o indirecta.

1.2.1. Medición directa
El valor de la medida se obtiene directamente en el útil de medida empleado.
Útiles de medición directa
Al realizar la medición aparece en su escala indicado directamente el valor de la magnitud que se ha medido.
Los aparatos o útiles de medida directa mas utilizados son:

 · La regla graduada.



 · El metro o flexómetro.

 · El calibre.



 · El micrómetro.


 · El goniómetro.
 


1.2.1. Medición indirecta
En la medición indirecta, se emplea un útil con una medida conocida y se mide comparando la pieza con el útil. También se realiza una medición por comparación al comprobar el paso de un tornillo con el peine de rosca. La medida prefijada en la plantilla de la rosca del peine se compara con la rosca del tornillo para identificar si es la misma o no.
Útiles de medida por comparación
Las piezas se miden comparando la medida fija que tiene el útil o su forma. Los útiles de medida más empleados para realizar mediciones por comparación son las escuadras, las gafas de espesores, los peines de rosca, el reloj comparador, el mármol de ajustador, etc.

1.3. Especificaciones de una medida
Con frecuencia, al analizar la lectura de la medida tomada por un instrumento se confunden términos muy importantes, como precisión, exactitud, apreciación, estimación y tolerancia, lo que convella errores de mecanización y ajuste.

1.3.1. Precisión
mide la dispersión del conjunto de valores obtenidos al realizar varias veces la misma medida. Por ejemplo, medimos cuatro veces una pieza con un calibre y obtenemos como valores los siguientes: 10,38 mm, 10,37 mm, 10,38 mm y 10,39. Repetimos las mismas medidas con otro calibre y obtenemos 10,36 mm, 10,32 mm, 10,34 mm y 10,30 mm. En este caso, el primer conjunto de medidas es más precisoque el segundo, independientemente de cuál sea el valor real de la medida. Por tanto, un instrumento es preciso si proporciona valores similares al repetir la misma medida varias veces en las mismas condiciones.

1.3.2. Extactitud
En las primeras cuatro medidas del ejemplo anterior, el valor que tomaríamos como real sería su media, en este caso 10,38 mm. Si la medida real es 10,34 mm, diremos que el segundo conjunto de medidas es más exacto que el primero. Por tanto, el término exactitud se utiliza para referirnos a cuán cerca del valor real se encuentra el valor medido.

1.3.3. Apreciación
La apreciación es la medida más pequeña que se puede medir con el útil o aparato de medida. Esta medida suele estar indicada en el cuerpo del aparato.
En la figura 2.11 se muestran dos manómetros con diferente apreciación: en manómetro superior tiene 1 bar de apreciación y en el inferior la apreciación es de 0,1 bar.

1.3.4. Estimación
Se llama estimación a la lectura que se da por aproximación  cuando la medida requerida supera la apreciación del instrumento. Tambien se denomina estimación a la medida hecha por aproximación sin utilizar ningún instrumento. La mayor o menor exactitud de una estimación depende de la habilidad y la experiencia de la persona que realiza dicha estimación.

1.3.5. Tolerancia
La tolerancia o el margen de tolerancia es el intervalo de valores en el que debe encontrarse una magnitud para que se acepte como válida.

2. Instrumentos de medida: calibre, micrómetro y reloj comparador
Para un correcto mecanizado de piezas y ajuste de elementos mecánicos, es necesario conocer los distintos instrumentos o aparatos de medida del taller.
Los instrumentos más utilizados y con los que más se ha de familializar el mecánico son el calibre o pie de rey, el micrómetro y el reloj comparador.

2.1. Calibre o pie de rey
El calibre es un instrumento o útil de medida directa de gran precisión que permite medir hasta centésima de milimetro. Las partes del calibre o pie de rey  se muestran en la siguiente figura:

Este instrumento de medida permite tomar medidas de interiores, exteriores y de profundidad.
En el calibre, la parte de mayor importancia es su regla graduada y móvil, denominada nomio, así como el número de divisores que tenga, que definirá su apreciación.

2.1.1. Apreciación del nonio
La apreciación del nonio de un calibre está determinada por la menor división de la regla y por el número de divisiones de su nonio.

2.1.2. Medida con el calibre
En la medición con el calibre se pueden presentar los siguientes casos:
 · Que el cero del nonio coincida con una división de la regla fija, con lo cual la medida es entera.
 · Que el cero del nonio no coincida con angún trazo de la reglafija. En este caso, alguna división del nonio deberá coincidir con algún trazo de la regla fija y dependiendo del tipo de nonio del que se trate, la medida será en décimas o en centésimas.
Medida entera en milímetros
En este caso, el cero del nonio coincidirá con una división en milímetros de la regla fija, 4 mm. Para comprobar la lectura, se comprueba que el último trazo del nonio coincida con otro de la regla fija. Si es así, la lectura es correcta.
Medida decimal en milímetros
Cuando el cero del nonio no coincida con ninguna de las divisiones de la regla fija, el trazo de la regla situado a la izquierda del cero del nonio representará la parte entera.
Para determinar la medida restante, se comprueba la división del nonio que coincide con un trazo de la regla fija. Por último, sumaremos la medida de la parte entera más la fracción del nonio.

2.2. Micrómetro o palmer
El micrómetro o palmer es un instrumento de medida que permite realizar medidas de gran apreciación.
El micrómetro emplea el principio del avance de un tornillo sobre una tuerca fija. Si el paso de la rosca es de 0,5 mm, este será el avance del tornillo por cada vuelta, y si dividimos una vuelta del tornillo en cincuenta partes, el valor de cada división del cursor será de 0,01 mm.
Según la forma de realizar la medición, podemos clasificar los micrómetros en:

· Micrómetros de exteriores: Para medir las dimensiones exteriores de una pieza.

· Micrómetros de interiores: Para medir las dimensiones interiores de una pieza.

· Micrómetros de profundidad: Para medir las profundidades de ranuras y huecos.

2.2.1. Lectura de la medida
El micrómetro dispone por la parte superior del cilindro de una escala con la medida en milímetros enteros y por la parte inferior otra escala, también en milímetros, pero desfasada de la superior en medio milímetro, que indica la mitad entre dos milímetros de la escala superior.
Cuando el cero de la escala del tambor coincide con la raya del cilindro, el borde del tambor coincidirá también con una división del cilindro e indicará la medida exacta, ya sea de un milímetro entero. Si se gira el tambor una vuelta entera, como el paso de este es de 0,5 mm, el borde del tambor coincidirá con la división siguiente.
En caso de que el cero no coincida y lo haga cualquier otra división del tambor, habrá que determinar la medida de la siguiente manera:
1. Tomar la medida del cilindro observando la última raya que nos deja ver el tambor. Si la vemos por la parte superior, estará en milímetros enteros.
2. Añadir la medida del tambor. Como el avance del tambor es de medio milímetro, y este tiene cincuenta divisiones, cada una de estas tendrá el valor de 0,01 mm. Por lo tanto, habrá que determinar cuál es la división que coincide con la línea divisora del cilindro y sumarla a la medida anterior.

2.3. Reloj comparador
El reloj comparador es un instrumento de medición por comparación utilizado para la verificación de piezas y puesta a punto de mecanismos. Mide por comparación, es decir, se parte de una medida conocida o desde cero y la aguja mide los desplazamientos del palpador.
El reloj permite detectar la diferencia de medidas gracias a un mecanismo de engranajes y palancas alojados en su interior capaz de transformar el movimiento lineal de la barra deslizante de contacto en el movimiento circular que describe la aguja del reloj.
Este útil de medida se emplea en la medición de pequeños desplazamientos de piezas, excentricidad de ejes de rotación, resaltes de válvulas, holguras de piñón de ataque y corona, etc.
La apreciación del reloj comparador más utilizado puede ser de hasta una centésima debido a que la escala del reloj está dividida en cien partes, aunque también existen relojes que aprecian hasta milésimas.
Las mediciones con el reloj comparador se realizan de una manera muy sencilla mediante el siguiente procedimiento:
1. Fijar el reloj en un soporte adecuado o en un soporte que esté diseñado expresamente para realizar la medición.
2. Acercar el palpeador a la pieza.
3. Poner a cero el reloj.
4. Realizar la medición.

3. El trazado
El trazado es una operación previa al mecanizado. Consiste en señalar o marcar en la pieza por dónde se realizarán los diferentes trabajos de mecanizado.
Los útiles más empleados en el trazado son los siguientes:

· Mármol de ajustador.


· Punta de trazar.


· Compás de puntas.


· Regla graduada.


· Escuadras.


· Gramil.


· Granete.



El trazado de piezas simétricas se puede realizar empleando el mármol y el gramil.
En piezas asimétricas y con formas irregulares, el trazado se realiza de igual modo que si se dibujase sobre un papel: en este caso se cambia el lápiz por la punta de trazar y el compás de dibujo por el compás de puntas.
La punta de trazar es una varilla de acero que dispone de una punta afilada de gran dureza capaz de rayar metales muy duros.
Los compases también son diferentes; estos sustituyen la mina del lápiz por dos puntas afiladas de acero.
Los demás elementos, como las reglas, las escuadras metálicas, los transportadores, etc., son similares a los del dibujo técnico, pero adaptados para el trazado de piezas.
El gramil es un útil característico del trazado. Tiene una base plana que se desliza sobre el mármol y una varilla articulada donde se coloca la punta de trazar.
El trazado con mármol y gramil se denomina trazado al aire y se emplea para verificar piezas mecanizadas.