Técnicas de mecanizado

Aserrado
Es una operación de corte por arranque de viruta. Se emplea para separar una pieza en dos o más partes eliminando material de entre estas.
Las operaciones de aserrado se pueden realizar de forma manual empleando la sierra de mano o de forma mecánica empleando sierras eléctricas o neumáticas.

Aserrado manual
El aserrado manual se realiza con sierra de mano: el operario realiza el movimiento de vaivén necesario para desplazar la hoja.
Antes de proceder al aserrado, se debe escoger la hoja de sierra que mejor se adapte al trabajo. Para ello, se deben tener en cuenta los siguientes factores:
· El tipo de material por serrar,entre los mas habituales se encuentran el hierro, el acero, el cobre, el aluminio, el plástico, etc.
· El espesor de la pieza, puesto que la hoja siempre debe tener dos dientes en contacto con el metal para evitar que se agarren los dientes y se rompa la hoja.
· La hoja se debe encontrar limpia de grasas y en perfectas condiciones de conservación. Se montará en su arco con el filo de los dientes en sentido de avance para que el movimiento de corte sea correcto.
· La hoja debe quedar suficientemente tensa, ya que en caso contrario se desviará en la pieza y se romperá.
· La pieza debe estar bien sujeta en un tornillo de banco o en el propio elemento de trabajar. En todo momento se deben evitar el balanceo y las vibraciones de la pieza.
· Se trazará en la pieza la línea de corte y este se realizará manteniendo una presión moderada en el avance y liberando la presión en el retroceso, basculando la sierra para facilitar el despegue de los dientes.
· Se debe utilizar toda la longitud de la hoja en el movimiento de avance.
· Si se cortan tubos, se deben girar a medida que avance el corte.

Arco de sierra
El arco de sierra, también llamado marco o bastidor, constituye el soporte de la hoja de sierra.
Los marcos pueden ser fijos o extensibles y su longitud puede variar para el montaje de hojas de ocho a doce pulgadas. La forma del marco puede ser plana o en forma de tubo.
El arco incluye, por un lado, el taco fijo para la sujeción de la hoja y, por el otro, el taco móvil, que se desliza a través del arco y permite el montaje de la hoja de sierra. La hoja de sierra se ajusta por medio del tornillo de regulación o palomilla del taco móvil.
El arco incorpora un mango, de madera o plástico, para que el operario pueda realizar el esfuerzo manual sobre la sierra.

Hoja de Sierra
Consiste en una lámina delgada de acero al carbono HS o acero rápido HSS provista de un dentado en uno o ambos cantos y en cuyos extremos lleva dos taladros para la fijación en los tacos del arco.
Las hojas de sierra se clasifican según las siguientes medidas:
· La longitud de la hoja: Es la medida en pulgadas que existe entre los centros de los taladros de sujección de la hoja.
· La anchura de la hoja de sierra: Es la distancia entre los contornos de esta y se expresa en pulgadas o milímetros.
· El grado de corte: Se expresa a través del número de dientes.

Aserrado mecánico
Se realiza con máquinas que suplen el esfuerzo que el operario realiza en el aserrado manual. Las máquinas más empleadas son la sierra alternativa, la sierra de cinta y la sierra eléctrica de mano o vaivén.

Sierra alternativa
La sierra alternativa se emplea para realizar cortes en piezas de gran espesor con un aporte mínimo de calor.
El funcionamiento de basa en desplazar la hoja de sierra de forma automática sujetando las piezas las piezas en las mordazas de amarre y regulando la altura de la hoja de sierra con respecto a la pieza. Las sierras alternativas disponen de regulación manual de avance y velocidad de corte.
Esta máquina dispone de un sistema de refrigeración automático con taladrina o aceite de corte que enfría continuamente la zona de corte.

Sierra de cinta
La sierra de cinta dispone de un hoja de sierra flexible, circular y cerrada denominada cinta. El accionamiento es eléctrico mediante unos rodillos que giran movidos por el motor eléctrico. La velocidad de giro es regulable y el avance es manual.La pieza se sujeta en las mordazas de amarre, que permiten realizar cortes con distintos grados de inclinación.

Sierra de vaivén, roedoras, cizallas
Estas sierras emplean los mismos sistemas de corte que las herramientas manuales con la diferencia de que disponen de un motor que mueve la hoja del sistema de corte, el mecanismo roedor o la hoja de una cizalla.

                       

Radial de mano o amoladora portátil
La radial de mano es una máquina-herramienta de corte por abrasión. Esta dispone de un motor eléctrico en cuyo eje se monta el disco de fricción. Según el tipo de disco que se le instale, puede realizar operaciones de corte o repasado.

Limado
La técnica de limado se emplea para repasar las superficies en las que sobra material. Esta operación se realiza mediante el arranque de virutas de material. Se puede llevar a cabo de forma manual, empleando las limas, o de forma mecánica, empleando una herramienta mecánica llamada limadora.

La lima
Las limas se fabrican con acero templado extraduro y se tallan en su superficie de tal manera que facilitan el arranque de virutas en el sentido del avance de la lima. El tallado que presenta en el cuerpo está formado por una serie de dientes cortantes que arrastran la viruta hacia el exterior de la lima. Las principales partes son el mango, la cola, el talón, el cuerpo y la cabeza.
Las diferentes características de las limas determinan el tipo de trabajo a realizar. Estas características son la forma, el tamaño, el picado y el grado de corte.

Forma de la lima
Las limas vienen definidas por la forma geométrica que presentan en la sección transversal de su cuerpo. Esta forma geométrica determinará su utilización en los distintos tipos de superficies.

Croquis
Un croquis es un dibujo a mano alzada. En El taller es frecuente el empleo del croquis para dibujar una pieza existente o que está en proceso de fabricación.
Los croquis no se suelen dibujar a escala, pero guardan cierta relación proporcional con el elemento o pieza que estamos dibujando. A partir del croquis se puede dibujar el plano a escala con las herramientas de dibujo.
Para realizar un croquis, se mide la pieza y se dibuja en perspectiva si la pieza es sencilla o se representan las vistas más representativas si es más compleja.
En el croquis deben quedar definidas las medidas más importantes de la pieza con el fin de conocer y tener en un plano todos los detalles de esta.
Para ello se debe seguir el siguiente proceso en su realización:
1. Realizar un eje de simetría en el papel.
2. Elegir las vistas o la perspectiva sobre el papel.
3. Centrar las vistas o la perspectiva sobre el papel.
4. Dibujar lo mejor posible y después acotar las medidas más representativas.

Acotación de planos
La acotación consiste en indicar en el plano de una pieza todas las medidas necesarias para que esta quede perfectamente definida. Es, por tanto, el ejercicio de tomar y anotar medidas en un plano siguiendo unas normas comunes y empleando líneas, números, símbolo, etc.

Normas de acotación
Se considera que el plano de un mecanismo o pieza está correctamente acotado cuando las indicaciones de las cotas sean las mínimas posibles, adecuadas y suficientes para permitir el mecanizado o la fabricación de la pieza.
Las normas más importantes para una correcta acotación son:
· Las cotas solo se indicarán una vez en el plano.
· Deben figurar todas las cotas necesarias para definir la pieza.
· Las cotas se colocan en las vistas que mejor definan elemento.
· Todas las cotas se representarán en el mismo sistema de unidades, normalmente en milímetros.
· Las cotas se representarán por el contorno exterior de la pieza. Se admitirá representarlas por el interior siempre y cuando no se pierda claridad en el dibujo.
· No se acotará sobre aristas ocultas.
· La distribución de las cotas se realizará teniendo en cuenta criterios de claridad, orden y estética.
· Las cotas relacionadas, como el diámetro y la profundidad de un agujero, se indicarán sobre la misma vista de una forma clara y legible.
· Con el fin de no cometer errores se debe evitar obtener cotas por suma o diferencia de otras.
· Las piezas normalizadas, como remaches, tornillos, pasadores, etc., se acotarán según su norma.

Elementos que intervienen en la acotación
Los elementos que se utilizan en la acotación de piezas son:
· Líneas de cota.
· Cifras de cota.
· Flecha final de cota.
· Línea auxiliar de cota.
· Símbolos.

Línea de cota
Esta línea se dibuja con líneas continuas y finas de forma paralela al contorno de la pieza objeto de medida.
La separación de la línea con respecto a la arista del objeto será al menos de 8 mm. Las líneas de cota paralelas han de estar a una distancia superior a 5 mm.
Nunca se utilizarán los ejes ni las aristas como lineas de cota.

Cifras de cota
Son los números que indican la magnitud real de la pieza o acotación.
El número o cifra de cota se debe coloar en el centro de la línea de cota.

Final de la línea de cota
Este elemento se utiliza para finalizar la cota. Puede ser en forma de punta de flecha, en forma de triángulo o simplemente con un trazo oblicuo a 45 grados de la línea de cota.

Líneas auxiliares de cota
Estas líneas se inician en las aristas del plano de forma perpendicular a la superficie por acotar y limitan la longitud de las líneas de cota. Se dibujan con líneas finas.

Símbolos de acotación
Los símbolos o signos de acotación indican la forma de la pieza y se emplean para simplificar la acotación. Permiten reducir el número de vistas necesarias para definir una pieza. Se dibujan anteponiéndose a la linea de cota.

Símbolo del cuadrado
Indica la forma cuadrada de la vista, se coloca en la línea de cota igual que los números o cifras de cota circunferencias.

Símbolo del radio
Se utiliza en acotaciones de arcos o circunferencias en las que no está especificado el centro. Para indicarlo, se debe utilizar una línea de cota con una flecha que se colocará a la izquierda del número.

Aceros aleados
Los aceros aleados son aquellos en los que el porcentaje de carbono no supera el 1% y en los que se han añadido elementos en cantidades entre el 1 y el 5% proporciona al acero una serie una serie de propiedades que mejora sus características técnicas. Los principales elementos utilizados en las aleaciones del acero son el cobalto, el azufre, el cromo, el bolibdeno, el plomo, el silicio y el wolframio.

Aceros inoxidables
Es un acero de gran dureza y resistente a la oxidación y al desgaste. Según los porcentajes de carbono, cromo y níquel que contengan, estos aceros se clasifican en tres grupos: férricos, martensíticos y austeníticos.

Fundición
se denomina fundición a la aleación de hierro y carbono con un contenido de carbono entre el 1,67 y el 6,67%. Lo más usual es que el tanto por ciento de carbono oscile entre un 2 y un 4%. Las fundiciones no se pueden laminar, estirar o deformar en frío.
Las fundiciones se obtienen depositando las coladas en moldes y dejándolas enfriar al ritmo que se desee.
 Las propiedades de las fundiciones se mejoran añadiendo pequeñas proporciones de elementos con azufre, silicio y manganeso y controlando los procesos de enfriamiento. Comparándolas con el acero, su punto de fusión es más bajo y, en consecuencia, su mecanizado es más fácil: poseen mayor resistencia a la oxidación, al desgaste y a las vibraciones. En contra tienen que son quebradizas y se sueldan con dificultad. Las fundiciones de hierro se utilizan principalmente en la fabricación de bloques de motor.

Materiales no ferrosos
Son aquellos en cuya composición no se encuentra el hierro. Los metales no ferrosos, atendiendo a su densidad, se clasifican en metales pesados, ligeros y ultraligeros.

Metales pesados
Presentan una densidad igual o mayor a 5g / cm cúbicos. En automoción, los más utilizados son cinc, cromo, estaño, cobre y sus aleaciones y plomo.

cinc
Es un material muy abundante en la corteza terrestre y que se obtiene de la blenda y de las caliminas. Su resistencia mecánica es baja y, debido a ello, se utiliza aleados con otros metales. Tiene una densidad de 7,1g / cm cubico y su temperatura de fusión es de aproximadamente 420 grados C. Ofrece gran resistencia a la corrosión, aunque es atacado por ácidos y sales.
La utilización principal es la galvanización o cincado, para evitar la corrosión. Tambien se utiliza en la fabricación de pinturas, imprimaciones, aparejos, masillas y selladoras.

Cromo
Es un metal muy duro y quebradizo que tiene una densidad de 7,2g / cm cúbicos. Su temperatura de fusión es de 1857 grados C. Este metal no se encuentra libre en la naturaleza. Se obtiene en forma de cromita.
Se emplea en las aleaciones de acero inoxidable y en el cromado de piezas.

Estaño
Es un metal pesado de una densidad de 7,3g / cm cúbicos y de color gris plateado. Su punto de fusión se encuentra entre 230 y 250 grados C; a 100 grados C, es muy dúctil y maleable. Mecánicamente es blando pero de gran resistencia a la corrosión en las soldaduras. También se utiliza para realizar soldaduras blandas y en aleaciones con otros metales como plomo y cobre, con el que forma el bronce.

Cobre
Es un metal pesado de color pardo rojizo y con una densidad de 8,96g / cm cúbicos. Su temperatura de fusión oscila entre los 1050 y los 1085 grados C.
Es dúctil y maleable, y gracias a ello facilita la transformación de materiales en hilos y láminas. Su conductividad eléctrica y térmica es elevada. Es muy resistente a la corrosión y a los agentes atmosféricos y no comienza a oxidarse hasta los 120 grados C.
Se utiliza principalmente como conductor en instalaciones eléctricas y en la fabricación de motores y generadores. Ademas, se emplea, gracias a su fácil soldadura, en la fabricación de tuberías y radiadores.
Aleaciones pesadas: latón y bronce
El latón es la aleación de cobre y cinc. Tiene una densidad de 8,5g / cm cúbicos y funde en torno a 950 grados C en fundición de los porcentajes de la aleación. Resiste bien a la corrosión y se suelda bien con plomo-estaño.
La aleación tiene unos porcentajes que oscilan entre el 50% de cinc hasta el 95% de cobre y el 5% de cinc. El latón es utilizado en soldaduras blancas por fusión, por ejemplo, en la reparación de radiadores en los vehículos.
El bronce es la aleación de estaño y cobre. Presenta una densidad de 8,6 g / cm cubicos y su temperatura de fusión es de 1050 a 1200 grados C, dependiendo del porcentaje de cobre y estaño. El cobre es el principal componente; el porcentaje restante es de estaño. La dureza del bronce aumenta con el porcentaje de estaño. La dureza del bronce aumenta con el porcentaje de estaño.
El bronce es muy resistente a la corrosión y al desgaste y suelda bien.

Plomo
Es un metal blando, pesado y de color gris azulado, con una densidad de 11,35 g/ cm cúbicos. Su punto de fusión es bajo, es fácilmente moldeable y tiene buena estabilidad frente a corrosión y al ácido sulfúrico.
Se obtiene principalmente de la galena, material muy escaso en la corteza terrestre, mediante un proceso basado en la eliminación del azufre y el oxígeno.
El plomo es un metal anticorrosivo: resiste bien los agentes atmosféricos y químicos.
El plomo es buen conductos del calor y electricdad y con él se fabrican bateriás y revestimientos de cables eléctricos. En el sector del neumático se ha empleado como masa para el equilibrio de ruedas. Actualmente se prohíbe su utilización.
Además, el plomo es un material antifricción y lubricante que sirve como aleación de determinados metales para la fabricación de árboles de levas, cojinetes y casquillos antifricción.
El plomo en la gasolina tiene un poder lubricante y antidetonante importante, sí bien desde 2002 está prohibido su uso por su capacidad como contaminante atmosférico.
El plomo es muy difícil de eliminar del organismo humano y muy venenoso y cancerígeno y, por ello, debemos protegernos con mascarillas cuando trebajamos con él. También destruye los catalizadores de los vehículos.

Wolframio
También denominado tungsteno, es un metal de color blanco y plateado con una densidad de 19,5 g / cm cúbicos y de gran resistencia en estado puro. Su punto de fusión se encuentra aproximadamente a 3410 grados C. En estado puro es dúctil y maleable, mientras que en estado impuro es duro, frágil y de color gris acero.
Se emplea como filamento en lámparas de incandescencia y en la fabricación de herramientas de corte rápido, como widia. También se utiliza en la fabricación de bujías, contactos eléctricos, etc.
En los equipos de soldadura TIG, se utiliza el wolframio con una aleación de torio como electrodo no consumible.
Este electrodo llega a alcanzar temperaturas de aproximadamente 20000 grados C.

Mecanizado basico

Abrazaderas
Son láminas de acero o plástico que se cierran formando un anillo que se usa para la unión y fijación de tubos, manguitos de goma o plástico, etc.
En el mercado hay una gran variedad, dependiendo de qué elementos se vayan a unir, de qué materiales estén hechas, cual sea su método de apriete, etc.
Las abrazaderas pueden ser metálicas y también de plástico.
                 

Normas básicas de utilización de herramientas de corte y desbaste.
Es necesario conocer una serie de normas de uso con cada una de las herramientas que se han descrito en este capítulo, ya que de ello dependerá la efectividad del trabajo realizado y el estado de mantenimiento de la herramienta para seguir realizando su trabajo.

Limas
Para el uso y conservación de las limas, se habrán de observar las siguientes indicaciones:
· Elegir la lima adecuada al trabajo que se quiere realizar.
· Fijar correctamente el mango a la lima.

· Fijar en el tornillo de banco de manera que no sobresalga demasiado, para que no vibre.

· Cuidar la posición de trabajo, para poder realizarlo de la forma más cómoda y segura.

·La lima se utiliza inclinada respecto del ancho de la pieza para que trabaje el mayor número de dientes. En las piezas muy estrechas, el ángulo de inclinación debe ser de 20 grados; y, en piezas muy anchas, de 70.

· La lima se presiona contra la pieza solo en el movimiento de avance, y no en el retroceso, ya que en esta dirección los dientes no trabajan y se desgastan inútilmente.
· La lima no se debe balancear durante el limado. Hay que limar con una velocidad entre 50 y 60 pasadas por minuto.
Para limar superficies planas, se emplea el limado cruzado. Se comienza a limar por un vértice de la pieza y se desplaza la lima hasta el vértice opuesto. A continuación, se gira la posición de la lima 90 grados respecto a la anterior y se vuelve a proceder de la misma forma.

Las normas de seguridad en el empleo de limas son:
· Antes de empezar a limar, hay que asegurarse de que el mango está bien sujeto.
· Cuando se embotan las limas, se limpian con un cepillo metálico llamado carda.
· No tocar la superficie de la lima ni de la pieza con las manos.

carda

Hojas de sierra
Para el uso de las hojas de sierra, se deberán tener en cuenta las siguientes normas:
· Antes de empezar a serrar, hay que trazar en la pieza las líneas de corte.
· La pieza debe estar sujeta en el tornillo de banco, de manera que no se mueva ni sobresalga demasiado, para que no vibre mientras se corta.
· Se debe serrar siempre por la parte exterior de las líneas marcadas, ya que se produce una pérdida de material debido a la anchura del triscado de los dientes y la pieza podría quedar de un tamaño menor al deseado.
· Para iniciar un corte, conviene hacer una pequeña muesca con una lima o con la propia sierra.
· Durante el serrado, hay que adoptar una posición que permita aprovechar la fuerza del peso del propio peso al inclinarse.
· La presión de corte se ha de realizar hacia delante, ya que los dientes de la hoja solo cortan en ese sentido, y se debe utilizar toda la longitud de la hoja para que el desgaste sea uniforme.
· El corte se comienza con un ángulo de 30 grados. En las piezas delgadas, hay que inclinar la sierra todo lo posible para hacer trabajar el mayor número de dientes al mismo tiempo. En piezas gruesas, hay que dar a la sierra un ligero movimiento de balanceo para evitar la fatiga.
· La velocidad del serrado debe ser constante y no demasiado rápida.
· El desplazamiento de la hoja debe ser el máximo posible para aprovechar en la misma pasada el mayor número de dientes y, por lo tanto, el trabajo de corte será mayor.
· La hoja de sierra se puede colocar en dos posiciones distintas:
 - En el mismo plano en el arco.
 - Perpendicular a dicho plano.
· Los perfiles se sierran comenzando por la parte más ancha.
· Los tubos se sierran girándolos conforme se traspasa su pared.

Brocas
Las normas de uso y conversación con respecto a las brocas con las siguientes:
· Antes de taladrar, hay que trazar en la pieza los centros de los agujeros, marcarlos con un punto de granete, para evitar que la broca se desvíe, y comprobar que la punta de la broca coincide con el punto marcado.
· Las piezas se sujetan con mordazas, fijadas con tornillos en la mesa porta piezas, para que no se muevan durante la operación y evitar que el agujero se deforme o se parta la broca.
· Las piezas se han de fijar en las mordazas dejando un espacio vacío para la salida de la broca, con el fin de que la pieza no bascule por la presión de la broca y evitar que el agujero quede torcido.
· Las piezas de chapas se deben sujetar con alicates o tenazas. Además, hay que apoyarse sobre un taco de madera para que la broca tenga la pieza, sacar la broca del agujero periódicamente para que se enfríe o refrigerar con taladrina.
· Al hacer agujeros pasantes, hay que prever la salida de la broca para no taladrar la mesa o la herramienta de sujección. Cuando la broca empieza a salir por el otro extremo del agujero, hay que disminuir la presión para que no resalgan rebabas ni se rompa la broca.
· Al acabar de trabajar, se ha de limpiar la máquina de virutas y limaduras, sobre todo las ranuras de la mesa.

Deberán tenerse e cuenta también unas ciertas normas de seguridad en el uso de estas herramientas:
· Es obligatorio usar gafas de proyección.
· La ropa demasiado holgada o el cabello largo tienen peligro de engancharse con la broca y, por ello, los puños y las mangas deben estar sujetos y el cabello recogido.
· El cambio de velocidad se debe hacer con la máquina apagada. La tapa del cabezal ha de estar cerrada y jamás se deben manipular las correas de la máquina en marcha.
· La llave para apretar el porta brocas no debe quedar puesta, pues podría salir disparada al conectar la máquina y provocar un accidente.
· No sujetar las piezas, ni frenar el porta brocas, ni tocar la broca o la pieza al acabar de taladrar con las manos, ya que se pueden sufrir quemaduras o heridas.

Remachado
En la operación de remachado, lo que básicamente hay que tener en cuenta es realizar el taladro a la medida adecuada para que, al encoger el remache, las piezas queden firmes y bien unidas.
El taladro se debe hacer a la medida del diámetro del vástago o ligeramente superior, con el fin de facilitar la entrada en las piezas a unir.

Resumen
En un taller de mantenimiento y reparaciones electromecánicas, se necesita en determinadas ocasiones realizar trabajos de adaptación de piezas o reparación de uniones, es decir, que se necesitan aplicar técnicas: de que materiales están formados, qué características tienen, cuál elegir en cada caso, etc.
Así, se han descrito las herramientas de uso común en estas operaciones y se han ofrecido una serie de recomendaciones y normas de seguridad para su correcto uso y conservación.
De igual forma, se han analizado los elementos de unión esto es, los remaches y las abrazaderas.

Características de las roscas
Como principales características de las roscas, se pueden destacar las siguientes:
· Diámetro externo: diámetro exterior de la rosca. En un tornillo, es el diámetro que se mide en las crestas de los hilos de rosca o filetes, mientras que, en una tuerca, es el diámetro que se mide en el fondo de la rosca.
· Diámetro interno: diámetro interior de la rosca. En un tornillo, corresponde al diámetro que se mide en las crestas.
· Paso: representa el avance de un tornillo en el giro de una vuelta completa. en la rosca métrica, el paso se define como la distancia en mm entre las crestas de los hilos que hay en una pulgada. El paso de una misma rosca puede ser normal, fino o grueso.
· Ángulo de rosca: ángulo que forman los flancos de un hilo o filete. Se expresa en grados sexagesimales, de forma que, en la rosca métrica, forman un ángulo de 60 grados y, en la rosca Whitworth, un ángulo de 55 grados.
· Profundidad de rosca: altura de la rosca, mide la distancia que hay entre la cresta y el fondo del hielo o filete.

Sentido de las roscas
La rosca de un tornillo es a derechas cuando su sentido de avance es el de las agujas del reloj y, por tanto, es a izquierdas cuando su sentido de avance es contrario a las agujas del reloj.

Sistemas de roscas
En las industrias, se utilizan diferentes sistemas normalizados de roscas. Cabe destacar, entre las más importantes, la rosca métrica ISO, la rosca Withworth, la rosca gas, la rosca Sellers y la rosca de chapa.

Rosca métrica
La rosca métrica tiene un perfil en forma de triángulo equilátero en el que sus lados forman un ángulo de 60 grados. El paso de la rosca expresa la distancia que hay entre dos crestas consecutivas medida en mm.

El dibujo técnico

1. Representación  gráfica de piezas
El dibujo técnico es el sistema más empleado en la representación gráfica de piezas y conjuntos mecánicos. Es un método de representación normalizado y aceptado por la mayoría de los países: en España el organismo normalizador se llama AENOR.
El dibujo técnico emplea unas reglas y normas que permiten simplificar y unificar la representación de las piezas. Por ejemplo, en el dibujo técnico no es necesario dibujar los filetes de un tornillo, estos se representan con una línea fina. El dibujo técnico permite acortar la pieza para indicar sus medidas y emplear símbolos y ejes de simetría.

2. Vistas de una pieza: alzado, planta y perfil
Se denomina vistas de una pieza a las proyecciones ortogonales de esta sobre planos imaginarios que la envuelven formando un cubo. Cada vista es como sí realizáramos una fotografía desde ese punto.

Una pieza tiene seis vistas posibles. Representando estas seis vistas, la pieza quedará perfectamente definida en el plano. Sin embargo, lo habitual es representar solo tres vistas, que son el alzado, la planta y una vista lateral denominada perfil, puesto que normalmente la pieza queda así perfectamente representada.
La vista más característica e importante de un objeto debe elegirse como vista de frente o vista principal, denominada alzado.

Las líneas o trazos que se emplean en la representación de planos no son todas iguales. En el dibujo técnico se utilizan líneas de distintos espesores que ayudan a representar mejor los planos.
Las líneas empleadas son las línea gruesa continua, la línea gruesa discontinua, las líneas finas y las líneas con raya y punto.

3. Representación de piezas en perspectiva
El dibujo de una pieza en perspectiva resulta más fácil de entender que empleando la representación mediante vistas.
En un solo dibujo observamos la vista más importante (el alzado) y dos vistas más. Se emplea en piezas sencillas o conjuntos mecánicos con pocas cotas. El resultado final es una representación mediante perspectiva de una junta del tipo cruceta.
La representación de piezas en dibujo técnico se realiza mediante representación en perspectiva isométrica.
En la perspectiva caballera existen tres ejes que se cortan en un punto O y, de este modo, forman tres planos. Entre los ejes X-Y se forma un ángulo de 90; entre los ejes Y-Z de 45, y entre los ejes X-Z, de 135. Sin embargo, en la representación mediante perspectiva isométrica, los ejes están separados uno de otro por 120.
La perspectiva caballera es un método de representación sencillo puesto que las figuras que están de frente al plano frontal se representan como se ven, con sus dimensiones no deformadas.  su vez, la perspectiva sin reflejar la disminución aparente que produce la distancia entre el ojo humano y el objeto.

3.1. Secciones y cortes parciales
Las secciones y los cortes en las piezas se emplean para simplificar y mostrar al máximo la representación de todos los detalles de las piezas que sin el corte quedarían ocultos.
El corte o la sección es una técnica por la cual se quita el dibujo la parte de la pieza indicada y se dejan al descubierto los detalles de esta.
En el plano se indica por dónde se realiza el corte imaginario señalándolo con letras mayúsculas y flechas.
En la representación, la zona seccionada se raya con líneas finas y trazo continuo.
Cuando el corte se realiza por el eje de simetría de la pieza.

Mecanizado y soldadura

Metrología y trazado

1. Metrología
La metrología es la ciencia que estudia las magnitudes físicas y los diferentes sistemas de pesos y de medidas.
En el taller, las unidades más empleadas son las unidades de longitud y las unidades de medida angular.
Se utilizan unidades de longitud para medir alturas, anchuras, diámetros, etc., y se utilizan las unidades angulares para medir los ángulos que formaran las aristas de las piezas o de las ruedas.

1.1.1. Unidades de longitud
En el sistema internacional, la unidad de longitud es el metro. En automoción, y en especial en los trabajos de ajuste de las piezas o componentes y en la medición de conjuntos mecánicos y de su geometría, se emplea el milímetro . El milímetro es la milésima parte del metro.
unidades de longitud del sistema inglés o anglosajón
Establece como unidad de longitud la yarda. Una yarda equivale a 0,9144 m. Para realizar medidas en los talleres, la yarda es demasiado grande, de ahí que se utilice como unidad de medida la pulgada, cuya equivalencia con el milímetro del sistema internacional es una pulgada.

1.1.2. Unidades angulares
En el sistema internacional, la unidad de medida angular es el radián. Un radian no es una unidad usual en los planos y trabajos de mecanizado, en los que los ángulos se miden en grados y minutos.
Grado sexagesimal
Se obtiene dividiendo una circunferencia en 360 partes iguales. El grado sexagesimal es la unidad más empleada en automoción para medir ángulos. El grado sexagesimal tiene dos submúltiplos, el minuto y el segundo. Un grado sexagesimal se divide en 60 min y, a su vez, cada minuto en 60 s.
Para expresar una medida en granos sexagesimales, primero se indican los grados.

1.2. Tipos de medición
La medición de las piezas o de conjuntos mecánicos se puede realizar de forma directa o indirecta.

1.2.1. Medición directa
El valor de la medida se obtiene directamente en el útil de medida empleado.
Útiles de medición directa
Al realizar la medición aparece en su escala indicado directamente el valor de la magnitud que se ha medido.
Los aparatos o útiles de medida directa mas utilizados son:

 · La regla graduada.



 · El metro o flexómetro.

 · El calibre.



 · El micrómetro.


 · El goniómetro.
 


1.2.1. Medición indirecta
En la medición indirecta, se emplea un útil con una medida conocida y se mide comparando la pieza con el útil. También se realiza una medición por comparación al comprobar el paso de un tornillo con el peine de rosca. La medida prefijada en la plantilla de la rosca del peine se compara con la rosca del tornillo para identificar si es la misma o no.
Útiles de medida por comparación
Las piezas se miden comparando la medida fija que tiene el útil o su forma. Los útiles de medida más empleados para realizar mediciones por comparación son las escuadras, las gafas de espesores, los peines de rosca, el reloj comparador, el mármol de ajustador, etc.

1.3. Especificaciones de una medida
Con frecuencia, al analizar la lectura de la medida tomada por un instrumento se confunden términos muy importantes, como precisión, exactitud, apreciación, estimación y tolerancia, lo que convella errores de mecanización y ajuste.

1.3.1. Precisión
mide la dispersión del conjunto de valores obtenidos al realizar varias veces la misma medida. Por ejemplo, medimos cuatro veces una pieza con un calibre y obtenemos como valores los siguientes: 10,38 mm, 10,37 mm, 10,38 mm y 10,39. Repetimos las mismas medidas con otro calibre y obtenemos 10,36 mm, 10,32 mm, 10,34 mm y 10,30 mm. En este caso, el primer conjunto de medidas es más precisoque el segundo, independientemente de cuál sea el valor real de la medida. Por tanto, un instrumento es preciso si proporciona valores similares al repetir la misma medida varias veces en las mismas condiciones.

1.3.2. Extactitud
En las primeras cuatro medidas del ejemplo anterior, el valor que tomaríamos como real sería su media, en este caso 10,38 mm. Si la medida real es 10,34 mm, diremos que el segundo conjunto de medidas es más exacto que el primero. Por tanto, el término exactitud se utiliza para referirnos a cuán cerca del valor real se encuentra el valor medido.

1.3.3. Apreciación
La apreciación es la medida más pequeña que se puede medir con el útil o aparato de medida. Esta medida suele estar indicada en el cuerpo del aparato.
En la figura 2.11 se muestran dos manómetros con diferente apreciación: en manómetro superior tiene 1 bar de apreciación y en el inferior la apreciación es de 0,1 bar.

1.3.4. Estimación
Se llama estimación a la lectura que se da por aproximación  cuando la medida requerida supera la apreciación del instrumento. Tambien se denomina estimación a la medida hecha por aproximación sin utilizar ningún instrumento. La mayor o menor exactitud de una estimación depende de la habilidad y la experiencia de la persona que realiza dicha estimación.

1.3.5. Tolerancia
La tolerancia o el margen de tolerancia es el intervalo de valores en el que debe encontrarse una magnitud para que se acepte como válida.

2. Instrumentos de medida: calibre, micrómetro y reloj comparador
Para un correcto mecanizado de piezas y ajuste de elementos mecánicos, es necesario conocer los distintos instrumentos o aparatos de medida del taller.
Los instrumentos más utilizados y con los que más se ha de familializar el mecánico son el calibre o pie de rey, el micrómetro y el reloj comparador.

2.1. Calibre o pie de rey
El calibre es un instrumento o útil de medida directa de gran precisión que permite medir hasta centésima de milimetro. Las partes del calibre o pie de rey  se muestran en la siguiente figura:

Este instrumento de medida permite tomar medidas de interiores, exteriores y de profundidad.
En el calibre, la parte de mayor importancia es su regla graduada y móvil, denominada nomio, así como el número de divisores que tenga, que definirá su apreciación.

2.1.1. Apreciación del nonio
La apreciación del nonio de un calibre está determinada por la menor división de la regla y por el número de divisiones de su nonio.

2.1.2. Medida con el calibre
En la medición con el calibre se pueden presentar los siguientes casos:
 · Que el cero del nonio coincida con una división de la regla fija, con lo cual la medida es entera.
 · Que el cero del nonio no coincida con angún trazo de la reglafija. En este caso, alguna división del nonio deberá coincidir con algún trazo de la regla fija y dependiendo del tipo de nonio del que se trate, la medida será en décimas o en centésimas.
Medida entera en milímetros
En este caso, el cero del nonio coincidirá con una división en milímetros de la regla fija, 4 mm. Para comprobar la lectura, se comprueba que el último trazo del nonio coincida con otro de la regla fija. Si es así, la lectura es correcta.
Medida decimal en milímetros
Cuando el cero del nonio no coincida con ninguna de las divisiones de la regla fija, el trazo de la regla situado a la izquierda del cero del nonio representará la parte entera.
Para determinar la medida restante, se comprueba la división del nonio que coincide con un trazo de la regla fija. Por último, sumaremos la medida de la parte entera más la fracción del nonio.

2.2. Micrómetro o palmer
El micrómetro o palmer es un instrumento de medida que permite realizar medidas de gran apreciación.
El micrómetro emplea el principio del avance de un tornillo sobre una tuerca fija. Si el paso de la rosca es de 0,5 mm, este será el avance del tornillo por cada vuelta, y si dividimos una vuelta del tornillo en cincuenta partes, el valor de cada división del cursor será de 0,01 mm.
Según la forma de realizar la medición, podemos clasificar los micrómetros en:

· Micrómetros de exteriores: Para medir las dimensiones exteriores de una pieza.

· Micrómetros de interiores: Para medir las dimensiones interiores de una pieza.

· Micrómetros de profundidad: Para medir las profundidades de ranuras y huecos.

2.2.1. Lectura de la medida
El micrómetro dispone por la parte superior del cilindro de una escala con la medida en milímetros enteros y por la parte inferior otra escala, también en milímetros, pero desfasada de la superior en medio milímetro, que indica la mitad entre dos milímetros de la escala superior.
Cuando el cero de la escala del tambor coincide con la raya del cilindro, el borde del tambor coincidirá también con una división del cilindro e indicará la medida exacta, ya sea de un milímetro entero. Si se gira el tambor una vuelta entera, como el paso de este es de 0,5 mm, el borde del tambor coincidirá con la división siguiente.
En caso de que el cero no coincida y lo haga cualquier otra división del tambor, habrá que determinar la medida de la siguiente manera:
1. Tomar la medida del cilindro observando la última raya que nos deja ver el tambor. Si la vemos por la parte superior, estará en milímetros enteros.
2. Añadir la medida del tambor. Como el avance del tambor es de medio milímetro, y este tiene cincuenta divisiones, cada una de estas tendrá el valor de 0,01 mm. Por lo tanto, habrá que determinar cuál es la división que coincide con la línea divisora del cilindro y sumarla a la medida anterior.

2.3. Reloj comparador
El reloj comparador es un instrumento de medición por comparación utilizado para la verificación de piezas y puesta a punto de mecanismos. Mide por comparación, es decir, se parte de una medida conocida o desde cero y la aguja mide los desplazamientos del palpador.
El reloj permite detectar la diferencia de medidas gracias a un mecanismo de engranajes y palancas alojados en su interior capaz de transformar el movimiento lineal de la barra deslizante de contacto en el movimiento circular que describe la aguja del reloj.
Este útil de medida se emplea en la medición de pequeños desplazamientos de piezas, excentricidad de ejes de rotación, resaltes de válvulas, holguras de piñón de ataque y corona, etc.
La apreciación del reloj comparador más utilizado puede ser de hasta una centésima debido a que la escala del reloj está dividida en cien partes, aunque también existen relojes que aprecian hasta milésimas.
Las mediciones con el reloj comparador se realizan de una manera muy sencilla mediante el siguiente procedimiento:
1. Fijar el reloj en un soporte adecuado o en un soporte que esté diseñado expresamente para realizar la medición.
2. Acercar el palpeador a la pieza.
3. Poner a cero el reloj.
4. Realizar la medición.

3. El trazado
El trazado es una operación previa al mecanizado. Consiste en señalar o marcar en la pieza por dónde se realizarán los diferentes trabajos de mecanizado.
Los útiles más empleados en el trazado son los siguientes:

· Mármol de ajustador.


· Punta de trazar.


· Compás de puntas.


· Regla graduada.


· Escuadras.


· Gramil.


· Granete.



El trazado de piezas simétricas se puede realizar empleando el mármol y el gramil.
En piezas asimétricas y con formas irregulares, el trazado se realiza de igual modo que si se dibujase sobre un papel: en este caso se cambia el lápiz por la punta de trazar y el compás de dibujo por el compás de puntas.
La punta de trazar es una varilla de acero que dispone de una punta afilada de gran dureza capaz de rayar metales muy duros.
Los compases también son diferentes; estos sustituyen la mina del lápiz por dos puntas afiladas de acero.
Los demás elementos, como las reglas, las escuadras metálicas, los transportadores, etc., son similares a los del dibujo técnico, pero adaptados para el trazado de piezas.
El gramil es un útil característico del trazado. Tiene una base plana que se desliza sobre el mármol y una varilla articulada donde se coloca la punta de trazar.
El trazado con mármol y gramil se denomina trazado al aire y se emplea para verificar piezas mecanizadas.

equipos de preparación de la superficie

Útiles y equipos de aplicación
El taller de pintura dispone de diferentes útiles para la aplicación de los productos utilizados en la preparación de superficies. Los más empleados son las espátulas, las pistolas aerográficas, la pistola de soplado, los rodillos y las brochas.

Espátulas
Las espátulas se emplean para aplicar masilla sobre la superficie que igualar. Se fabrican con acero, plástico o goma y presentan beuna flexibilidad para adaptarse sobre las superficies.

Pistolas aerográficas
La pistola aerogréfica es una herramienta que permite al pintor aplicar diferentes productos en estado líquido para la preparación y embellecimiento de superficies.

El funcionamiento de la pistola aerográfica se basa en el denominado efecto Venturi. Gracias a este efecto, el producto es arrastrado desde el depósito a través del cuerpo de la pistola, por el aporte de aire comprimido, hasta el pico de fluido, por donde es finamente pulverizado.
Básicamente, las pistolas están formadas por los siguientes elementos:
 · Cuerpo de la pistola.
 · Depósito o vaso para el producto.
 · Conexión de entrada del comprimido.
 · Gatillo de accionamiento.
 · Conjunto de la boquilla de salida del producto.
Las pistolas aerográficas más empleadas en el área de carrocería son:
 · Pistola aerográfica para aplicar productos de preparación y embellecimiento.
 · Pistola pulverizadora especial para cartuchos.

En las pistolas de gravedad, el producto cae al pico de fluido por su peso, mientras que en las pistolas de succión el producto es aspirado del depósito por depresión. En las pistolas de presión, el producto se transporta bajo presión hasta el difusor de pulverización. El producto presurizado es impulsado a la pistola por la parte inferior gracias a un conducto que proviene de un depósito de alta capacidad por medio de un calderín o bomba de presión.

Pistolas HVLP y GEO
Las pistolas ecológicas emplean un gran caudal de aire en la entrada y baja presión de aplicación en la boquilla. Mediante estas condiciones se consigue aminorar la niebla de aplicación y se logra una mayor transferencia de producto desde el abanico hasta la superficie de la pieza.
Las pistolas de aplicación de productos disponen de tornillos y dispositivos de regulación de la apertura del abanico y del desplazamiento de la aguja.

Pistola de soplado
Este tipo de pistola es adecuada para las operaciones de limpieza, tanto de equipos como de superficies.
Consiste en un cuerpo, generalmente metálico, que dispone de un gatillo que abre y cierra el paso del aire por su interior.

Rodillo
El rodillo consiste en un rulo de material absorbente, pelo o espuma, que gira sobre un eje unido a un mango. Cuando el rulo gira, deposita el producto cargado sobre la superficie.

Brochas y pinceles
Están formados por un mango, de madera o plástico, al que se le unen por medio de una virola metálica numerosas cerdas en uno de los extremos que conforman su cabeza. Las cerdas pueden ser de material sintético.
La brocha generalmente es de mayor tamaño que el pincel y se utiliza principalmente en las operaciones de limpieza y en la aplicación de productos.
Los pinceles son más delgados y se utilizan generalmente para pequeños retoques de pintura.

Equipos de limpieza
Los equipos de limpieza se emplean para limpiar los útiles de aplicación de productos y las pistolas aerográficas. Estos pueden ser manuales o automáticas.
Los limpiadores manuales disponen de un recipiente acumulador y una zona de limpieza. El limpiador tiene una bomba que impulsa el líquido limpiador hasta la salida.
Los equipos de limpieza automáticos disponen de una bomba impulsora con accionamiento neumático.

Recicladores de disolventes
El disolvente utilizado en los equipos de limpieza puede ser reciclado para su reutilización. Este reciclaje depende del tipo de disolvente utilizado.
Para disolventes de productos de agua, se utilizan productos floculantes que hacen que las partículas de pintura se aglutinen y se decanten al fondo del recipiente. De esta manera se puede eliminar el producto residual mediante unos filtros que dejan pasar el agua para su reutilización.
Los disolventes para productos no acuosos destilan el disolvente usado calentándolo. El equipo consiste en un recipiente cerrado en cuyo interior se encuentra una bolsa con el disolvente usado. Esta bolsa es rodeada por una resistencia eléctrica, que se calienta hasta la temperatura de ebullición del disolvente. Es aqui cuando el disolvente se evapora y quedan los residuos y las impurezas en el fondo del recipiente. El disolvente evaporado pasa por un serpentín, donde se condensa y cambia de estado gaseoso a líquido. Este disolvente puede ser reutilizado, mientras que los restos depositados en la bolsa son desechados.